JB/T 5255-1991 焊制鳍片管( 屏 ) 技术条件

JB中华人民共和国机械行业标准JB/T5255-1991焊制鳍片管(屏)技术条件1991-07-01发布1992-07-01实施中华人民共和国机械电子工业部发布中华人民共和国机械行业标准焊制鳍片管(屏)技术亲件1主题内容与适用范困本标准规定了光管加扁纲的焊制片管(屏)制造的技本要求,本标准适用于光管加扁钢沿纵向焊制的蜡片管(屏)的制造和检验鳍片管(屏)以后的弯制及与集箱组装等再加工均按其相应的标准的有关规定进行制造和险验2引用标B3375锅炉原材料入厂检验JB1612锅炉水压试验技术条件jB/T1615锅炉油濛和包装技术条作JB1611钢炉管子制造技术条件B4420锅炉焊接工艺评定B1613·锅炉受压元件焊接技术条件3技术要求3.1制造蜡片管(屏)用的管子和扁钢材料的选用应符合有关技术文件的复定和设计国H的要求,封料代用必须按有关规定办理手续32制造片管(屏)用的钢管和焊接材料必须经险验部门按JB3375的有关规定进行检验,经检验或检验不合格的材料不准投产,3.3凡用于制造鳍片管(屏)的扁粥必须具有材料历量深证书《或材料质量合格证明书)3.4用于制造鳍片管(屏)的管了的拼接应符合JB1611的有关规定3.5施焊前钢管和扁钢的表面应先除去油污、铁锈等,且其相互焊接部位必须光洁3.6管子与扁崺焊前必须按jB4420有关规定进行焊接工艺评定(高顶焊必须有焊接工艺规四),合格后方可投入焊接3.7焊接缩片管(屏)的焊接工作应由经考试合格的焊工(或焊接操作工〕进行;采用高频焊焊制耀片晋的操作工怍应由熟练的专门人员进行,操作中必须严执行焊接工艺规程,并按规定作好当班记录,3.8个別蟾片(屏)上的缺陷的返修应由合格焊工用乎工电弧焊按经评定合陷的返修焊接工艺进行修补3.9鳍片管(屏)的焊接质量要求3.9.I高频焊鳍片管的焊接质量要求,39.1.1鳍片管外表面不得有明显的压痕和拉伤,3.9.1.2鰭片管的焊接处不允许有贯穿熔合面的小孔、夹渣和未熔合等缺陷存在(焊合处表面允许育規则的皱挤压出的金属(或毛刺)存在)3.9.1.3对用作膜式水冷(或膜式顶据、包墙管)的鳍片管,其管子与扁钢的熔合率不小于扁解厚度的80%,对用于其它用途的鳍片管,其管子与扁困的熔合率可按具体产品的技术要求或加工合阿定而机械电子工业部1991-07—01批准1992-07-01宾范JB/T5255-91确定(管子与扁钢的熔合率用粗相法检查)3.9.1.4焊缝返修处,在管子侧不允许有裂纹、气孔、夹渣以及深度大于0.5mm的焊接咬边,3.9.2其他方法焊制的鳍片管的焊接质量要求39.21扁钢与管子的焊接的焊缝熔深应符合图1和表1的规定表1气体保护自动焊、手工焊K1、K:2,0S>5K1、K”3.039.2.2扁钢与管子的焊接应连续,不得有漏焊3.9.23焊缝成形应光滑、平整、焊缝与母材之间应圆滑过渡,焊缝丧面不允许有裂缝、夹渣、弧坑等3.9.2:4启钢与管子之间的焊缝表面不允许有直径大于2mm的单个气孔,同时也不允许存在密集性气孔(3个以上小孔连成一片)或成排气孔(任意100mm焊缝直线范围内气孔数多于5个)3.9.2.5焊缝咬边深度在管子侧不得大于0.5mm,共咬边总长度不大于管子长度的25%,且连续长度不超过500mm;扁钢侧咬边深度不大于0.8mm,39.26启钢与管子焊接时不得烧穿管子,如有烧穿,则该部位必须用相同材料、规格的管子替换之,且替换长度不得小于300mm,替换部位的所有环缝均应披JB1613的有关规定进行无损探伤合格393片管管屏的焊接质量要求3.93.1由单根焊制鳍片管组装而成的鳍片管管屏,对其鳍片间的级向拼缝要求如下:.·在片管屏的向火侧,缩片问纵向拼缝应为连续焊缝,当连续焊缝熔深不小于50%鳐端厚度时允许单面连续焊:当连续焊缝熔深小于50%戴端厚度而又不小于30%鳍端厚度时,则应在背火国加焊均匀断续焊(毎段焊缝长度宜大于100mm,焊缝之问问间隔距离为2倍焊缝长度);当连续焊缝熔深小于30%鳍端厚度而又不小于15%鳍端厚度时,则应在背火面加焊软密的均匀断续焊(每段焊缝长度宜大于oomm,焊缝之间间隔距离为焊缝长度)b鲸片间纵向拼接焊缝不允许有裂缝、漏焊和贯穿性气孔,焊接咬边深度不得大于1.0mm,对于般性气孔应符合表2规定。当超出任一项时需铲除(或磨去)后补焊消除单个气孔必2mm多气孔25mm焊缝长度内气孔数小于5个39.32由光管加扁钢直接拼焊而成的蜡片管屏,对其的焊缝质量的要求同“3.9.2条”的规定3.10片管(屏)制造尺寸偏差的要求3.10.1蜡片管的制造尺寸偏差应符合如下规定(见图2)图23.10.1.1鳍片中心与管子中心的偏移△e与倾斜△a(单项或叠加值)不得超过15mm3.10.1.2M片管的宽度偏差为△tx1.33.10.1.3鳍片管的直线度每米不大于2.0mm,且全长范围内不超过6mm3.10.1.4鳍片管的旁弯度每米不大于2.0mm,且全长范围内不大于6.0mm(当清片管双向旁弯时,则应为二个方向旁弯绝对值之和)310.1.5长度小于9m的鳍片管的扭曲值其全长范围内不得超过3.0mm:长度大于或等于9m的鳍片管的扭曲值其全长范围内不得超过4mm3.10.L.6凡不作为拼接管屏用的单板鳍片管,其制遣尺寸的各项偏差可按用户订货合同或工厂有关的技术要求规定3.10.2鳍片管管屏的组装、制遣尺寸偏差应符合如下规定3.10.2.1管屏相邻两鳍片管节距t的允许偏差(在苦屏两端测量基线处)为不大于3mm(见图3)①⑥JB/T5255-913.10.2.2-管屏宽度W的允许偏差为每1m不得超过3mm,而总宽度偏差不大于6mm;管屏长度L的允许偏差为L8mm,(见图4)洲量基线湘阶基线图43.10.2.3管屏的傍弯度f的允许偏差,当单向傍弯时f≤6mm;当双向傍弯时,则f1+1≤6mm(见图3.10.2.4普屏的对角线差L1一L:(见图4)不得超过5mm,3.10.2.5管屏上各类门孔的标商h、h:(见图4)等的允许偏差为±15mm3.10.2.6管屏横向弯曲的允许偏差值g不大于6mm(见图5)3.10.2.7由单根焊制鳍片管组装而成的管屏,相邻两鳍片管之间鳍端的错位不应超过3mm,否则应在错位处双面焊接。4.1鳍片管(屏)制成后应按图样和本技术条件各项规定进行检查42管子的对接焊缝应按JB1613的有关规定进行检验4.3管子表面不应有明显的机械损伤,当机械损伤深度不大于管子壁厚的十分之一,且又不呈尖锐状则允许仔细磨去;当机械损伤深度大于管子壁厚的十分之一但小于管子壁厚的三分之一时,应补焊并磨光;当机械损伤深度大于或等于管子厚的三分之一时,则调换管段(调换要求应符合“3.9.2.6”条和“4.2”条的规定)。JB/T5255-914.4管子与扁钢的焊接熔深是在生产过程中根据材料的不同分类号、规格,按不同的焊接方法,不同的焊接规范、不同的焊接设备分别抽取试样按3.9.21条款的规定进行金相宏观检验41.1取样方法和试样数量按每台产品每班每周抽取一个(或一组)试样;当连续批量生产时,则可按批每班每周抽取一组试样手工焊则每个焊工每周抽取一个试样,(不满一周时,均按一周取样)在焊接质量比较稳定的情况下,经用户同意并获行业归口研究所确认,则可以酌情延长焊接试样抽检的周期经发现质量波动,则质检部门(或人员)有权决定增加焊接试样的抽检次数试样可在实物上切取,亦可以在试件上切取44.2第一次试样检验不合格,则应加倍取样复检,如其中有一个试样仍不合格,则该批产品为不合格44.3当C≤0.58或t≥0.8的情况下,可经工厂总工程师批准,按专门的返修工艺进行加强,返修后回用4.5鳍片管縮端纵向拼接主焊缝应按“39.3.1条”进行熔深检查(当鳍片管屏两面的拼接纵缝均采用连续满焊时则可以不检),每台锅炉在产品上按不同的焊接方法各切取一个试样做粗相检查,如不合格,则按下列规定进行补焊当正面主焊缝为自动焊时,则应在背面加均匀断续焊当正面主焊缝为手工焊时,则背面应为连续满焊,4.6鳍片管(屏)焊制后应逐根(或逐排)进行通球试验,通球用的钢球直径为管子内径的百分之九十,如管子有对接焊缝,则通球用的钢球直径,按JB1611的有关规定4.7片管(屏)应对管子逐根按JB1612有关规定进行水压试验检查5油漆、包装和标志5.1鳍片管(屏)的油漆、包装和标志应符合JB/T1615的有关规定5.2对于单根鳍片管因考虑到以后的拼接工作故其油漆要求可根据供需双方协商而定附加说明本尿准由机械电子工业部上海发电设备成套设计研究所提出并归口本标准由上海发电设备成套设计研究所负责起草,