JB/T 8357.2-1996 数控立式钻床 技术条件

中华人民共和国机械行业标准JB/T8357.2-96数控立式钻床技术条件↑主题内容与适用范圄本标准规定了数控立式钻床制造与验收的要求本标准适用于最大钻孔直径小于或等于63mm的数控立式钻床。2引用标准GB5226机床电气设备通用技术条件GB9061金属切削机床通用技术条件迅B10931数字控制机床位置精度的评定方法JB4139金属切削机床及机床附件安全防护技术条件JB/T8357.1数控立式钻床精度ZBJ50002机床数字控制系统通用技术条件ZBJ50003金属切削机床清洁度的测定ZBJ50004金属切削机床噪声声压级的测定ZBnJ50008.1金属切削机床机械加工件通用技术条件ZBnJ50008.3金属切削机床装配通用技术条件3一般要求本标准是对GB9061、ZBnJ50008.1、ZBnJ50008.3等的具体化和补充。按本标准验收机床时,必须同时对上述标准中未经本标准具体化的其余有关验收项目进行检验。4附件和工具4.1应随机供应下列附件和工具:a,退套楔,1件;b.短变径套,1套c.莫氏锥度接杆,1件;d.保证机床基本性能的专用工具。4.2可按协议供应特殊附件。5安全卫生5.1机床各运动坐标方向的直线运动行程的两个极限位置均应设有可靠的限位保护装置。52当机床不允许在运转过程中变换主轴转速时,应在靠近操纵装置部位设置相应的形象化符号标志53工作台导轨副上容易被尘屑损伤的部位应设有防护装置。中华人民共和国机械工业部1996-04-22批准1996-07-01实施349JB/8357.2-9654主轴的机动进给应设有最大切削抗力的超负荷保险装置。如果因结构上的原因,不能防止超载,则必须在机床上装有写明极限值的标牌。5.5按ZBJ50004规定检验机床嗓声,机床噪声测量应在不带工件的各级转速空运转条件下进行,其整机噪声声压级不应超过83dB(A)5.6手柄操纵力按表1考核。表1最大钻孔直径mm≤2525~5050主轴进给手动调整手柄4060主轴变速手柄主轴箱移动手柄(套筒进给式)60100升降台移动手柄(升降台式)5.7按本标准验收机床时,必须同时对JB4139中未经本标准具体化的有关验收项目,以及GB5226、ZBJ50002等规定的有关验收项目进行检验6加工和装配质量6.1下列重要铸件必须在粗加工后进行时效处理立柱;b.工作台;c.滑座;d.升降体或底座;e.主轴箱体和有轴承孔的主轴箱上盖6.2下列运动导轨副及配合面应釆取耐磨措施:a.工作台纵、横向运动导轨副;b.主轴箱垂直移动导轨副(主轴箱进给式);c,主轴套筒外圆柱面(套筒进给式)。63下列结合面应按“重要固定结合面”的要求考核:各导轨压板或镶条的固定结合面;b.主轴导向套凸缘与主轴箱下端结合面;C.立柱与底座的结合面。64下列结合面应按“特别重要固定结合面”的要求考核:滚珠丝杠托架、螺母座的固定结合面;b.端齿盘的固定结合面。6.5下列导轨副应按“滑动导轨”的要求考核a.主轴箱与立柱导轨副(主轴箱进给式);b.工作台与滑座导轨副;c.滑座与底座导轨副;d.滑座与升降体导轨副(升降台式)。6.6下列导轨副应按“移置导轨”的要求考核:JB/T8357.2-96a.升降体与立柱导轨副(升降台式b,主轴箱与立柱导轨副(套筒进给式)。6.7各坐标轴安装的液珠丝杠副,组装后应进行多次运转,其反向问隙应不大于推荐值:普通级机床为0.05mm,精密级机床为0.03mm。68按ZBJ50003规定检验清洁度,主轴箱内部清洁度按重量法检验,其杂质、污物不应超过表2的规定。表2Ing最大钻孔直径mm检验部位>50主轴箱45005000注:检验时允许局部拆御薄板盖、箱益等。69机床润滑系统的油路应畅通、无阻塞各结合部位不应有漏油现象。7机床空运转试验7.1机床的空运转试验7.1.1机床主运动机构从最低速度起依次运转,无级变速的机床可作低、中、高速运转,每级运转时间不应少于2mm,最高速运转时间不应少于1h,使主轴轴承达到稳定温度,在靠近主轴轴承处测量轴承的温度和温升,其温度不应超过65℃,温升不应超过35℃7.1.2有级变速传动的各级主轴转速的实际偏差,不应超过标牌指示值的士5%(不包括主电动机转速误差)无级变速传动的主轴转速的实际偏差,不应超过标牌指示值的土10%7.1.3对机床直线坐标上的近动部件分别以低、中、高进给速度进行空运转试验,运动部件移动时应平稳、灵活、可靠,无明显爬行和振动现象。7.1.4机床主传动系统空运转功率(不包括主电动机空载功率)不应超过主电动机额定功率的25%。7.2机床的功能试验7.2.1手动功能试验手动功能试验,是用手动操作机床各部位所进行的试验。72.1.1对主轴在中速时,连续进行10次正、反转的起动停止和定向的操作试验,动作应灵活、可靠7.2.1.2对无级变速的主轴至少应包括低、中、高在内的转速,对有级变速的主轴在各级转速,进行变速操作试验,动作应灵活可靠7.2.1.3对各直线坐标上的运动部件,在中等进给速度下连续进行10次正、负向的起动停止的操作试验,并选择适当的增量进给进行正、负向的操作试验,动作应灵活、可靠、准确。72.1.4对机床数字控制的各种指示灯、控制按钮、风扇及润滑装置等进行试验,动作应灵活、可靠7.2.2自动功能试验自动功能试验,是用数控程序操作机床各部位所进行的试验。7.22.1对主轴在中速时,连续进行10次正、反转的起动、停止和定向的操作试验,动作应灵活可靠。7.222对无级变速的主轴至少应包括低、中、高在内的转速,对有级变速的主轴在各级转速,进行变速操作试验,动作应灵活、可靠。7.2.2.3对各直线坐标上的运动部件,在中等进给速度连续进行正负向的起动、停止和增量进给方式351JB/T8357.2-96的操作试验,动作应灵活、可靠、准确。7.2.2.4对进给系统至少进行低、中、高进给速度和快速的变速操作试验,动作应灵活、可靠。7.2.2.5对机床的坐标联动,定位等数控功能逐一进行试验,其功能应可靠,动作应灵活准确。7.3机床的连续空运转试验连续空运转试验,是在第7.1~7.2所述试验之后,几何精度检验之前,用包括机床各种主要加工功能在内的数控程序操作机床各部件进行的不切削的连续空运转试验。7.3.1机床连续空运转时间为16h7.3.2连续空运转的整个过程中,机床运转应正常、平稳、可靠,不应发生故障,否则必须重新进行运转。8机床负荷试验本系列机床应作下列负荷试验a.主传动系统最大扭矩试验;b,最大切削抗力试验;c,主传动系统最大功率试验。8.1主传动系统最大扭矩试验,是用扩孔或馑孔方法(加冷却液)进行试验。a,乃具:标准高速钢麻花钻或饉刀板;b.试件材料:灰铸铁190±15HB;C.切削用量:由制造厂规定;d.计算公式为P一PT=9550…(1)式中:T扭矩,N·m;P-削时电动机输入功率,kW;P一机床带刀具时的空载功率,kW;n主轴转速,r/min对于成批生产的机床,允许在2/3最大扭矩下进行试验,也可用仪器代替切削试验,但应定期进行最大扭矩试验。8.2最大切削抗力试验,是用钻孔方法(无冷却液)进行试验。a.刀具:标准高速钢麻花钻;b,试件材料:灰铸铁190±15HB;切削用量:由制造厂规定d.计算公式为:F=595DSo&…………(2)式中:F——切削抗力,N;D——加工孔径,mm;S进给量,mm/r2对于成批生产的机床,允许在2/3最大抗力下进行试验,也可用压力计代替切削试验但应定期进行最大切削抗力试验。352JB/T83572-968.3主传动系统最大功率试验,是用钻孔方法(无冷却液)进行试验B,刀具:标准高速钢麻花钻;b.试件材料:灰铸铁190±15HB;切削用量:由制造厂规定对于成批生产的机床,以批量的2%但不少于1台)进行最大功率切削试验9直线坐标最小设定单位试验9.1试验方法先以快速使直线坐标上的运动部件向正(或负)方向移动一定距离,停止后,向同方向给出数个最小设定单位的指令,再停止,以此位置作为基准位置,每次给出一个,共给出20个最小设定单位的指令,向同方向移动,测量各个指令的停止位置。从上述的最终位置,继续向同方向给出数个最小设定单位的指令,停止后,向负(或正)向给出数个最小设定单位的指令,约返回到上述的最终测量位置,这些正向或负向的数个最小设定单位指令的停止位置不作测量。然后从上述的最终位置开始,每次给出一个,共给出20个最小设定单位的指令,继续向负(或正)向移动测量各指令的停止位置,见图1。注:1)要注意实际移动的方向实际移动距离数个最小设定单位指令的停止位置不作测量9。00动00Q。0。0。000g0最小设定单位图至少在行程的中间及两端的三个位置分别进行试验,各直线坐标均应进行。按第9.2条的规定计算误差以三个位置上的最大误差值作为最小设定单位误差。各直线坐标分别计算。9.2误差的计算方法S。=|L.鲁..,.要着中中自式中:S—直线坐标最小设定单位误差,mm;L1)—一个最小设定单位指令的实际位移,mm;个最小设定单位指令的理论位移,mm注:1)实际位移的方向如与给出的方向相反,其位移应为负值9.3允差353JB/T8357.2-96根据机床的具体情况,由制造厂予以规定。10直绒坐标原点返回试验10.1试验方法各直线坐标上的运动部件,从行程上的任意点按相同的移动方向,以快速进行5次返回原点P的试验。测量每次实际位置P与原点理论位置P的偏差X(=1,2……5),见图2。各直线坐标至少在行程的中间及靠近两端的任意三个位置进行试验按第10.2条的规定计算误差以三个位置上的最大误差值作为该项的误差。P30图210.2误差计算方法各直线坐标中,原点返回试验时的6倍标准偏差的最大值,即为原点返回误差。即R。=6S0式中:R——原点返回误差,mm;一原点返回时的标准偏差,mm。注:S根据GB10931的有关公式进行计算10.3允差根据机床具体情况,由制造厂予以规定。10.4检验工具激光于涉仪或读数显微镜和金属线纹尺11机床精度检验机床精度检验按jB/T8357.1进行。附加说明:本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会提出。本标准由沈阳钻键床研究所归口。本标准由常州机床厂、云南第三机床厂负责起草。354