JB/T 1266-2002 25MW～200MW汽轮机轮盘及叶轮锻件技术条件

ICS77.14085JB中华人民共和国机械行业标准JB/T1266-2002代替J/T1266-199325MW~200MW汽轮机轮盘及叶轮锻件技术条件Specification for disk and wheel forgings for 25MW to 200MW steamturbines2002-1227发布2003-04-01实施中华人民共和国国家经济贸易委员会发布JBT1266-2002目次前言2规范性引用文件货要求4技术要求42化学成分主能4.3力学性44硬度均匀性45残余应力46晶粒度47无损检验5检验规则和试验方法51化学成分分析52力学性能检验334453硬度均匀性检验54残余应力检验55品粒度检验6无损检验57复试58重新热处理6验收及合格证书7标志和包装表1化学成分的质量分数表2化学成分的质量分数的允许偏差表3力学性能JB/T12662002前言本标准代替JBT1266-1993《25~200MW汽轮机轮盘及叶轮锻件技术条件》本标准与JBT1266-1993相比主要变化如下:一按GB/T112000《标准化工作导则第l部分:标准的结构和编写规则》和相关标准对原标准作了编辑性修改对原标准43的表3中690.730.760三个强度级别的o:指标规定了上下限,口指标规定了下限:修订了部分64Ak,FA7Ts指标:对原标准43的表3中25 CrNiMov.、34CrN3M件的FAT由参考指标改为验收指标,井明确叶轮锻件的 FATSo试验方法:取消酸洗检验及相关内容:对原标准522的取样部位界限作了少量修改本标准由中国机械工业联合会提出本标准由德阳大型铸锻件研究所归口本标准起草单位:中国第二重型机械集团公司、东方汽轮机厂。本标准主要起草人:刘高贤、钟杰本标准于1972年首次发布,1985年第一次修订,1993年第二次修订JBT1266200225MW~200MW汽轮机轮盘及叶轮锻件技术条件1.范图本标准规定了25MW~200MW汽轮机转子轮盘及叶轮用真空处理合金钢锻件的技术要求、检验规则、试验方法、合格证书及标志等本标准适用于25MW-200Mw汽轮机转子轮盘及叶轮用真空处理合金钢锻件的订货、制造和检验2.规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款,凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准GBT2233~78钢铁及合金化学分析方法GB/T228金属拉伸试验法GBT229金属夏比缺口冲击试验方法(GBT229-1994, eqv iso148:1983)GBT231金属布氏硬度试验方法JBT1582-1996汽轮机叶轮锻件超声波探伤方法JBT8468-1996锻钢件磁粉检验方法YB5148金属平均晶粒度测定方法A370钢制品的力学性能试验方法和定义要求31需方应在订货合同书或技术协议中写明采用的标准、钢号、锻件强度级别、相应技术要求、检验项目及本标准要求以外的检验项目。锻件强度级别和钢号应在图样上按如下标注:锻件强度级别×本标准编号32需方应提供标明轮缘槽根直径和力学性能试验取样位置的锻件订货图样33内孔直径加60mm范围内有特殊要求时应提供内孔精加工尺寸4技术要求4.1制造工艺4.1.1冶炼和浇注41.11锻件用钢应采用碱性电弧炉冶炼。经需方同意,也可采用保证质量的其他方法冶炼41.12在浇注前或浇注时钢水应进行真空处理,以去除有害气体,特别是氢4.12锻造4121钢锭上部和下部应有足够的切除量,以确保成品锻件无缩孔、疏松、严重的偏析及其他有害缺陷4122采用的锻造方法必须尽可能使整个锻件得到均匀的组织结构,锻压机应有足够的吨位,以使锻件的整个截面锻透,锻件镦粗前,锻坯的轴向高度至少应为锻件厚度的两倍4.1.3热处理4.1.3.1锻后热处理为正火和回火。JB/T126620024.132锻件粗加工后进行淬火加回火的性能热处理,回火冷却速度不应大于25℃/h4.1.4机加工4141在性能热处理之前,应对锻件的所有表面进行粗加工4.1.4.2锻件的尺寸精度和表面粗糙度应符合订货图样的规定4.15焊接在制造和包装运输过程中,锻件不允许焊接4.2421熔炼分析的化学成分的质量分数应符合表1的规定422锻件的成品化学成分的质量分数应符合表1的规定,但允许有表2规定的偏差表1化学成分的质量分数MAM43Q妈一形014”00为为44一≤020CM0x04x0316101031501640113-186041090800≤030-040040-070017-037≤000≤0020100-1.30≤030020-030010-030≤00000610080010300070-12531030-50yN009y1646410110180m≤注:采用真空碳脱氧时,含硅量应不大于0.10%表2化学成分的质量分数的允许偏差化学成分=}==t4.3力学性能锻件的常温力学性能应符合表3的规定3力学性能0490590690:MPa≥440≥490≥540≥590690~820MP【≥590≥640≥690|≥720≥800≥87515,)≥16≥16≥1640≥4040≥40Axu(Ary)≥39≥39≥39≥39A3v≥61Acv≥61FATS℃≤40推荐用钢35cMoV25C MoV 34CrNi3Mo30Cr2Ni4MoV注:3CN4Mov、34CNi3Mo、25 CrNiMov件的 FATS为保证值,其余为参考值JB/T1266-200244硬度均匀性锻件在性能热处理以后应检查硬度的均匀性,硬度的绝对值供参考,硬度的均匀性要求规定为:在轮缘和轮毂的半径方向上每隔90°各测一点(共八点),轮缘和轮毂间任意两点的硬度差不应超过40HBS,轮缘各点间和轮毂各点间的硬度差不得超过30HBS4.5残余应力锻件的直径大于600mm时,在最终热处理后检查残余应力。锻件直径为600mm~100m时,残余应力不应大于40MPa:锻件直径大于100m时,残余应力不应大于50MPa品粒度锻件的平均品粒度应不粗于40级,试样取自力学性能试棒4.7无损检验4.7.1一般要求锻件不应有裂纹、白点、缩孔、折叠、过度的偏析以及超过允许的夹杂和疏松4.72磁粉检验需方在加工后对锻件轴孔及轮毂端面(必要时在全部表面)进行磁粉检验,供方应保证检验结果符合以下要求:a)长度为10mm-20mm的单个缺陷显示不超过12个b)长度大于20mm~35mum的单个缺陷显示不超过五c)不允许有长度大于35mm的缺陷显示d)在同一条母线上,两个缺陷显示之间的距离小于其中较大缺陷显示长度五倍时,则此两缺陷显示的连线作为一个缺陷显示超过上述规定的缺陷在允许打磨的部位,可进行局部研磨、抛光,但研磨深度不得大于15mm并与周围表面光滑过渡473超声波检验锻件在性能热处理以后,由供方对锻件进行探伤,并向需方提供报告:需方在最终加工后,对轮毂轮缘和轮辐可探测部位表面均应进行超声波探伤,其验收标准如下a)当量直径小于2mm的单个分散缺陷不计,但杂波高度应低于当量直径2mm幅度的50%b)单个分散的缺陷定义为:相邻两缺陷之间的距离大于其中较大缺陷当量直径10倍的缺陷。在轮缘槽根加深25mm范围内不允许有当量直径大于等于16mm的缺陷密集区及当量直径大于2mm的缺陷,其他部位允许有当量直径16mm~20mm(不含20mm)的缺陷密集区,每区间的距离不小于120mm,密集区数量不应超过三个d)其他区域允许当量直径为2mm-4mm的单个分散缺陷存在,但在1cm2面积上,缺陷数量不应超过10个e)当用户要求时,在内孔直径加60mm范围内,当量直径大于2mm4mm的缺陷不允许分布在同一半径上及超出密集缺陷区4.74超过规定的缺陷处理出上述规定的缺陷,双方协商解决5检验规则和试验方法51化学成分分析511化学成分分析应按GBT223.3~78规定的方法或能保证分析质量的其他方法进行512如果熔炼分析试样不符合要求,可用成品分析代替熔炼分析,当从锻件上取样时,化学成分应符合成品分析要求513成品分析试样可取自锻件力学性能试环,或取自力学性能试样。同一图号、同一熔炼炉号的锻JBrT12662002件抽取20%(但不得少于两件)作检验52力学性能检验521检验时期力学性能检验在性能热处理以后进行522取样部位和数量锻件的内孔直径大于或等于300mm时,应在内孔的内壁上切取试样:内孔直径小于300mm时,在轮毅端部或轮外圆上切取试样。每套试样包括一个拉伸试样、三个室温冲击试样及三个 FATSo523拉伸试验30Cr2N4Mov锻件采用直径12.5mm,标距50mm试样,按 ASTM A370的规定进行:其他钢号锻件采用直径10mm、标距50mm试样,按GBT228的规定进行524室温冲击试验0Cr2Ni4Mov锻件采用夏比V型缺口试样,按 ASTMA370的规定进行:其他钢号锻件采用夏比U型缺口试样,按GBT229的规定进行525 FATT's试验按 ASTM A370的规定,在表3规定的温度作三个夏比v型缺口冲击试验,分别报告其纤维状断口百丹数和冲击吸收功:三个试样纤维状断口百分数的平均值应大于等于50%(允许其中一个试样的纤维状断口百分数低于50%,但不得低于40%)53硬度均匀性检验硬度均匀性检验按GB231的规定进行54残余应力检验541应采用切环法或供需双方共同商定的其他方法测定锻件的残余应力。542釆用切环法时,在同一炉热处理的一批锻件中任选一件,需方应对每个银件进行残余应力检验,在切取25mm×25mm力学性能试环时,用测量该环切割前后平均变形量的方法来计算残余应力计算公式为0=Ex S/D式中a一残余应力,单位为MPaE—材料的弹性模量,单位为MPa6—直径增量的代数值,单位为mm:D—切割前环的外径,单位为mm543如果残余应力超过45的规定,该批锻件应逐件检查残余应力或重新回火,重新回火温度应比最终回火温度低20℃~50℃,回火后应重做硬度和残余应力检验。55品粒度检验晶粒度检验按YB/T5148的规定进行。56无损检验561磁粉检验按JB/84681996的规定进行。562超声波探伤按JB/T1582-1996的规定进行57复试57.1如果力学性能检验中某一试样试验结果不合格,可在锻件上与原试样相邻部位取两个试样进行复试,若两个试样的复试结果以及初试、复试共三个试样试验结果的平均值均满足规定的要求,可判该项检验结果合格572力学性能检验如因白点和裂纹原因不合格,不得复试,JBT1266200258重新热处理581如果锻件力学性能复试仍不合格,允许重新热处理。重新热处理后,锻件应重新取样进行力学性能试验。582重新热处理次数(不包括重新回火处理)不得超过两次。6验收及合格证书61供方应向需方验收人员提供必要的方便条件,以便于需方验收人员进行检验工作62需方有权选择锻件的某些验收试验项目,在验收试验中或在以后的加工或试验中,发现锻件不符合本标准和订货合同中规定的补充技术要求条款,需方应及时通知供方,双方协商解决63供方应向需方提供合格证书(一件一证),合格证书应包括以下内容:a)合同号:b)锻件图号c)标准号、锻件强度级别和钢号d)熔炼炉号、熔炼方法和锻件卡号(或锭节号);f)性能热处理的实际温度、保温时间和冷却方式g)力学性能的检验结果h)超声波探伤报告i)其他检验和需方要求补充检验的结果j)交货锻件的实际尺寸和重量7标志和包装7.1供方应在每个锻件的轮缘外周表面上打上合同号、件号、熔炼炉号、锻件卡号(或锭节号)和厂名标志,并用白漆圈上72供方应根据运输的要求进行包装