JB/T 10214-2000 通风机 铆焊件技术条件

JB/T10214-2000前言本标准中的表7和表8等同采用DIN8570:1987《焊接构件的一般公差》第1部分“线性尺寸公差”中的表1和第3部分“形位公差”中的表1本标准由全国风机标准化技术委员会提出并归『。本标准起草单位:沈阳鼓风机厂、沈阳市风机厂本标准主要起草人:孔桂、张恩祥、肖丽芳。415中华人民共和国机械行业标准通风机铆焊件技术条件JB/T10214-2000Specifications of riveting and welding part for fans1范围本标准规定了铆焊件的材料、主要铆焊件的拼接、铆焊件的落料公差、制造公差及铆接质量要求。本标准适用于离心式和轴流式通风机中的铆焊件。其他风机的铆焊件亦可参照使用2引用标准下列标准所包含的条文,通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时,所示版本均为有效。所有标准都会被修订,使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB/T8923-1988涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级jB/T10213—2000通风机焊接质量检验技术条件3术语3.1号料根据图样或利用样板、样杆等直接在材料上划出构件形状和加工界线的过程。3.2落料通过气割、剪切、锯料、冲切等工序,使材料分离成所需零件的工艺方法。3.3样冲眼在毛坯或工件划线后,用样冲在中心线或辅助线上打出冲点的方法称为打样冲印,其冲点称为样冲眼。4铆焊件的材料4.1通风机铆焊件所用材料应符合有关材料标准的规定,转动件须具有合格证明或检验报告4.2严禁使用有夹层、重皮等缺陷的材料。4.3非转动件材料的外表面允许有深度不超过0.5mm的划痕,并在涂漆前予以膩平;铝材的局部划痕深度不得大于0.3mm4.4转动件代用材料的力学性能应不低于被代用材料的力学性能4.5焊接件所选用的焊条应按图样的材质选取,其力学性能不得低于母材的性能。4.6按GB/T8923的规定,对锈蚀等级为B级以下的材料,不得用在转动件上,也不得用在其余零部件的外表面上。5主要铆焊件的拼接5.1离心通风机5.1.1叶轮的轮盘与轮盖允许拼接块数不得超过表1的规定除平轮盖外,其余轮盖一般为径向拼接,轮盘与平轮盖接缝位置分别按图1与图2的规定。園家机械工业局2000-08-31批准2001-01-01实416JB/T10214-200表1轮盘与轮盖允许拼接的块数叶轮直径平轮盖面轮盖单圆弧轮盖双圆弧轮盖轮盘280~400>400~1000≤2≤:2>1090~1600≤3>1600~2800≤3≤4≤32800<45≤6≤6≤3注1叶轮直径系指叶片出口直径。2“—”表示不允许拼接轮毂外缘接缝接缝≥40≥50≥40图1轮盘的接缝位置图2平轮盖的接缝位置5.1.2进风口杌号大于或等于№4的a、b型进风口允许在环面和锥面的切点附近接一道环形接缝;c型进风口允许在切点附近接一道椭圆形接缝;e型进风口的筒板允许有轴向接缝;各型进风口的接缝位置见图3,等分拼接块数按表2的规定接缝椭國焊缝接缝环焊縫接缝接缝接缝接缝d型型f型图3各型进风口的接缝位置417JB/T10214-2000表2进风口等分拼接块数类型都位环面锥面环面锥面槽形圈上环面下环面锥面槽形圈整体圆筒法兰锥面法兰机号≌块数48≤2≤2≤2≤2≤2!≤2≤2≤22≤28~12.5≤3≤3≤4≤3≤4≤312.516~18≤4≤5≤4≤5≤3≤4≤4≤5≤3≤5≤3≤4≤3>上8~20p20~22≤5≤6≤5≤6≤5≤5≤6≤6p22.4~25>25~28≤6≤7≤6≤7≤6≤6≤75≤6L8578≤?≤8≤57≤7≤8≤5≤6≤s≤8≤55.1.3调节门调节门的筒板和法兰圈允许拼接块数按表3的规定,且法兰圈接缝应躲开圆周的等分孔,矩形调节门窄端法兰不允许拼接,长端允许≤2块拼接,接縫须避开孔径并焊后修膺平表3调节门的筒板和法兰圈允许拼接块数机号№筒板块数法兰圈块数筒板接块最短长度≤8≥1/3周长8-12.5≤3≤212.5~16>16~181/周长18~20>20-22.4≤5≥1/5周长>22,4~2525≈28≥1/6周长>28255.1.4机壳机壳侧板的接缝一般应与出风口边平行或垂育,最小拼接块数的宽度不得窄于100mm。机号小于或等于№16时,蜗壳板的接缝位置按图4;机号大于N16时,接缝位置可从图4、图5中任选,当选用图5时,其允许拼接块数不得超过2n-1。注:n为表4屮蜗壳板的块数(不包括带有扩压段的扩压部分)机壳的侧板、蜗壳板、法兰圈以及角钢圈的拼接块数按表4的规定。接缝图4蜗壳板拼接形式I418JB/T10214—2000接缝图5蜗壳板拼接形式n表4机壳主要件的拼接块数机号N侧板蜗壳板(n)法兰圈角钢圈2.8~4>4~6.3s2≤3≤2>6.3~9≤39~12.5312.5~1616~20≤65≤4>20~25≤6Bs≤7≤=64≤9≤7注1侧板块数包括图样中给定块数2角钢圈和法兰圈为等分拼接。5.2轴流通风机5.2.1集流器高度大于100mm的圆筒与环面相切而成的集流器,允许于切点处有环焊缝(见图6)周向允许等分拼接块数按表5的规定。接缝环焊缝宫图6集流器的拼接5.2.2整流体高度大于100mm的圆筒与椭球面(图7)或球面(图8)相切而成的整流体,允许于切点处有环焊缝;整流体球面拼接允许在球冠处拼一道环焊缝,球冠的拼接直径为100~300mm。周向允许等分拼接块数按表5的规定。419JB/T10214-2000接蘸接缝环焊缝环焊缝AA图7整流体的拼接I图8整流体的拼接表5集流器和整流体等分拼接块数集流器整流体类别环面筒面球面筒面机号N块数>9~12.5≤6≤2≤6≤2≥12,5~16≤8≤8≤416~20≤10≤1020~25≤12≤>28≤14≤145.2.3轮毂直径大于1000mm的毂盘,允许两块或三块拼接,具体拼接位置按图9或图10。圓筒毂壳(图⑨)和球面毂壳(图10)的周长,允许拼接块数按表6,且接缝躲开圆周上的等分孔。球面拼接(>600~1000mm)应≤3为宜。轴盘盘圆筒毂壳轴盘假盘球面壳≥50图9圆筒毂壳的拼接图10球面轮毂的拼接表6毂壳周长允许拼接块数毂壳外径球面毂壳圆筒毂壳接块最短长度>600~1000≤3≤2≥1/1周长>10005.3拼接件的焊接质量要求拼接件的焊接质量应符合JB/T10213的规定420JB/T10214-20006樺板的制造公差与有关号料的要求6.1样板的制造公差6.1.1号料样板制造的极限偏差应不超过表7中A级偏差数值的1/2。表7线性尺寸的极限偏差Imm尺寸范围级别1>30-|>120--1>100~>10>2000->4000~|>8000~|>12000~>160002-30000D1204001000200040008000201600020000A土1土2士3土4士5土6士8士9B|±16士8土【072土14±16234C「±1±3|±4士68±I4土18亠2]土24±27D|±1士9士i2±I6±212732±36±406.1.2号料样板的垂线或垂直边的垂直度公差应不超过表8中E级公差数值的1/2。表8铆焊件的形位公差尺寸范围级别120~>400~|>1090~1>2000~>40008000~>12000~>160002000012D40920D40008000」200036000200004.06.08.03.04.58.010.012.014.016.03.09.0I1.016.昏20.025.H2.511.018.026.032036。040.040.06.1.3确定各连接孔中心的号料样板其位置度公差不得大于∮.5mm。6.2检查用量形样板6.2.1检查用量形样板制造的极限偏差不得超过表7中A级编差数值的1/4。6.2.2检查用量形样板中垂线或垂直边的垂直度公差不得超过表8中E级公差数值的1/3。6.3号料线的公差6.3.1号料线的极限偏差不得超过表?中A级偏差数值的2/3。6.32号料时的垂线垂直边的垂直度公差不得超过表8中E级公差数值的2/36.3.3号料时连接孔中心的“样冲眼”其位置度公差不得大于50.6mm。6.4铆焊件材料的纤维方向6.4.1折弯件的折弯线应垂直于板材的纤维或与纤维的倾角a在35°~145°之间(见图11)。折弯线图11折弯件材料的纤维方向JB/T10214-20006.4.2延伸件(如圆弧形进风口、轮盖等)的展开料为圆形或大于半圆的扇形,不必考虑材料的纤维方向;对小于半圆的形其扇形弦线与板材纤维的交角a应在下式范围内(见图12);90-B≤a≤90°+式中:-—弦线与边线的夹角。折弯线廟形料弦线自图12延伸件材料的纤维方向7铆焊件的落料公差7.1非配合件剪切的极限偏差7.1.1剪切件的极限偏差不得超过表7中A级偏差的数值。7.1.2剪切件直角边的垂直度公差不得超过表8中F级公差的数值7.2非配合件的气割公差7.2.1气割件尺寸的极限偏差不得超过表7中B级偏差的数值。7.2.2气割件直角边的垂直度公差按表8中F级公差数值的1.2倍。7.2.3凡不进行“机娥加工”的气割件,外缘应圆滑过渡,在≤500mm范围内,缺陷所造成凸、处应不多于一处,500~1000mm范围内凸、凹处应不多于两处。7.3未注公差间隙配合件的落料公差7.3.1间隙配合的轴类件,其落料的下偏差按表7中A级的下偏差,上偏差为零7.3.2间隙配合的孔类件,其落料的上偏差按表7中B级的上偏差,下偏差为零。7.33机壳中蜗板宽度的落料上偏差取表7中A级的上偏差之半;下偏差取表7中A级下偏差的数值。7.3.4通风机叶片尺寸的极限偏差不得超过表7中A级偏差的数值7.3.5圆筒的周长落料公差应等于圆筒的配合公差与圆周率π的乘积值的0.8倍。7.3.6配合件直角边的垂直度公差按表8中E级的规定。8铆焊件的制造公差8.1未注公差的铆焊件的制造公差8.1.1不经弯曲成型的非配合件,其制造极限偏差同7.1与7.2的规定8.1.2经弯曲成型的非配合件,成型后的极限偏差按表7的B级。8.1.3不经弯曲成型的配合件,其制造极限偏差同7.3.1与7.3,2的规定8.1.4与圆筒外径配合的孔类件,其孔径的上偏差按表7中B级的上偏差,下偏差为零;圆筒外径的下偏差按表7中A级的下偏差,上偏差为零。8.1.5与圆筒內径配合的轴类件,其外径的下偏差按表7中A级的下偏差,上偏差为零;圆筒内径的上偏差按表7中B级的上偏差,下偏差为零。8.1.6离心通风机进风口喉径的极限偏差不得超过尺寸的土0.6%。JB/T10214-20008.1.7组合件非配合尺寸的极限偏差按表?中的C级。8.1.8组合件非配合边缘的垂直度公差按表8中的G级8.1.9组合件配合边缘的垂直度公差按表8中的E级。8.1.10组合件法兰面的平面度公差按表8中的F级。8.2离心通风机铆焊件的形位公差8.2.1叶片型线的线轮廓度公差按表8中的F级,基本尺寸为叶片弧长。8.2.2弧形轮盖的线轮廓度公差按表8中的F级,基本尺寸为叶轮直径。8.23进风口弧面部分的型线的线轮廓度公差按表8中的F级,基本尺寸为进风口喉径。8.2.4单件侧板的乎面度公差按表8中的F级;组装成机壳后侧板的平面度公差按表8中的G级8.2.5叶片进出口安装角的极限偏差为士1°。8.2.6叶片出口边对轮盘的垂直度公差应小于或等于叶片出口宽度的1/100。8.2.7任意三个相邻叶片于出口端的两个节距(弦长)之差K值不得超过表9的规定。表9叶片节距差值Kmn机号N≤j0>10~2020~2525K0.45N0.43N0.42N41注:N为对应的机号数。8.2.8拼接前的叶轮轮盘的平面度公差按表8中的E级;组装成叶轮后轮盘的平面度公差按表8中的级8.2.9叶轮轮蓋内径的圆跳动公差应小于或等于叶轮与进风口最小单侧间隙值的一半,叶轮端面的圆跳动公差按表10的规定表10叶轮端面圆跳动公差Imm叶轮直径项目200~400>100-1000|>1000~1600>1600~250>2500~3150>3150~500轮盘端面圆跳动2.03.06.5轮盖端面圆跳动2.53.56.57.58.3轴流通风机铆焊件的形位公差831叶片型线的线轮廓度公差不应超过所测叶片截面弦长的1/150,叶片表面划痕深度不得大于8.3.2叶片扭曲角的偏差不得超过土1°。83.3任意三个相邻叶片于外圆处两个相应端点节距(弦长)之差K值不应超过表11的规定。表11叶片节距差值Kmm叶轮直径≤6390≤630>800~>1250~>2090~>3150~>5000~8000叶片数1250200031500008000103,04.Q6、08.010.012.020.030.0104.85.49、613.0l6.022.030.040.08.3.4导叶、集流器、整流体的弧面型线与量形样板的间隙不得大于所测弧长的1/100。8.3.5叶轮的跳动公差不得超过表12的规定。JB/T10214-2000表I2轴流通风机叶轮的跳动公差叶轮直径项目≤630>630~800>800~1250>1250~20001>200~3150>3150~5000轮径向与端面圆跳动1.03叶轮外径径向圆跳动1.01.53.4.0叶轮外径端面团跳动23.04.06.010.08.3.6导叶于风筒中的安装角偏差不得大于+1°。8.3.7机壳尺寸的极限偏差和形位公差不应超过表13的规定表13机壳尺寸偏差及形位公差mm叶轮直径项月630~>80020~|>200->3150~>50006308001250200>8000315050008000不加丁的筒内径+2.001-3.304.004.50+5.0015.50+6.00+7.00极限偏差000两端法兰圈6.00平行度公差内径圆度公差l.01.502.c02、252.502.753,508.3.8空心传动轴不加工外径的径向圆跳动公差不应超过表14的规定。表14空心传动轴径向圆跳动公差mm外圆直径200>200~300300径向圆跳动348.3.9属于用户作连接用的连接件,其连接孔的位置度公差应小于或等于小.5mm。9铆接质量要求9.1铆接件的间隙在两倍铆钉直径范围内不得大于0.1mm,其余部位不得大于0.3mm。9.2铆钉头应光滑平整,局部划痕深度不得大于0.4mm。9.3严禁有松动的铆钉。9.4铆接质量的其余要求按表15的规定10螺栓联接质量要求10.1风机叶轮轮盘(或中盘、轮毂板)与轮毂(或轴法兰)用螺栓联接时,其配合面间隙在两倍螺栓直径范围内不得大于0.1mm,其余部位个得大于0.3mm。10.2两个加工表面相配合时,其配合间隙在两倍螺栓直径范围内不得大于0.05mm,其余部位不得大于0.15mm。10.3螺母拧紧应均匀,并采取防松措施。JB/T10214-2000表15铆接质量要求质量要求与质量要求与缺陷简图缺陷简图极限偏差极限偏差钉头未压a-b<0.1d不允许钉头偏小上被蛳件c≤0.1dd钌头边缭钉头偏压不允许的母材被b≤0.044上被铆件压伤°钉头裂纹不允许钉头倾斜图图b≤0.03L钉头周缘缺陷不允许沉头偏低b≤0.03db头部轴心沉头不完b≤0.1da≤0.05d线位移钉头出现a≤1.9d沉头偏高b≤0.05d帽缘b≤:0.1d425