JB/T 2875.2-2006 万能工具铣床 技术条件

ICS 25.080.20J 54备案号: 18317- -2006中华人民共和国机械行业标准JB/T 2875.2- -2006代替JB/T 2875-1992万能工具铣床第 2部分:技术条件Universal tool milling machines- -Part 2: Technical conditions2006-08-16发布2007-02-01实施中华人民共和国国家发展和改革委员会发布JB/T 2875.2- -2006目次前言I1范围.2规范性引用文件.....3 -般要求.4附件和工具安全卫生6加工和装配质量7机床的空运转试验机床的负荷试验8.1试验项 目........8.2承载工件最大重量的运转试验(抽查)8.3机床主传 动系统的扭矩试验....8.4 机床切削抗力试验8.5机床主传动系统达到最大功率的试验(抽查) ...........8.6抗振性切削试验 (抽查) ...........9机床的精度检验.JB/T 2875.2- -2006前言JB/T 2875《万能工具铣床》拟分为三个部分:第1部分:精度;-第2部分:技术条件:第3部分:参数。本部分是JB/T 2875的第2部分。本部分代替JIB/T 2875- -1992 《万能工具铣床技术条件》。本部分与JB/T 2875- -1992相比，主要变化如下:章条进行了部分调整，取消了原标准中的6.1.1、6.1.4、6.1.5、 6.2.4、 6.2.5、6.2.11, 该内容在“一般要求”提到的有关标准中已包括:一- -第6章“加工和装配质量”中的6.2、6.7、6.8、 6.9 为新增加内容;一-在第 7章“机床的空运转试验”中增加了对机床动作的检查，即7.3~7.7.并将“进给速度的实际偏差一般不应超过标牌指示值的 5%~ -3%” 改为...不应超过标牌指示值的-2%~ +6%(根据GB/T 17162-1997的规定)。.本部分由中国机械工业联合会提出。本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会(SAC/TC22) 归口。本部分起草单位:昆明铣床厂。本部分主要起草人:韩玉稳、潘忠义、谭肇康。本部分所代替标准的历次版本发布情况:一JB 2875- 1981、 JB/T 2875- -1992。JB/T 2875.2- -2006万能工具铣床第2 部分:技术条件1范围JB/T 2875的本部分规定了万能工具铣床的设计、制造和验收要求。本部分适用于工作台面宽度200mm~ 630mm- -般用途的普通型和精密型万能工具铣床。2规范性引用文件下列文件中的条款通过JBT 2875的本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。GB 5226.1- -2002/EC 60204-1: 2000机械安全机械电气设备 第1部分:通用技术条件(IEC60204-1: 2000， IDT)GBT 9061- 2006 金属切削机床通用技术条件GB 15760- -2004 金属切削机床 安全防护通用技术条件GB/T 16769- -1997金 属切削机床噪声声压级测量方法JB/T 9872- -1999 金属切削机床机械加工件通 用技术条件JB/T 9874- -1999金属切削机床装配通 用技术条件JB/T 9877- -1999 金属切削机床清洁度 的测定JB/T 10051- -1999金属切削机床液压系 统通用技术条件JB/T 2874- -1994 万能工具铣床 精度3 - -般要求按本部分验收机床时，应同时对GB/T 9061. JB/T 9872、JB/T 9874等标准中未经本部分具体化的其余有关的验收项目进行检验。4附件和工具4.1为保证机床的基本性能， 应随机供应的附件和工具见表1。表1附件和工具普通型精密型铣刀杆C端铣刀杆O中间套0铣夹头(含弹簧夹头)特殊工具主轴套筒自动进给装置4.2扩大机床使 用性能的特殊附件，根据用户要求按协议供应。5安全卫生 .5.1机床刀具夹紧机构应安全可靠。JB/T 2875.2- -20065.2机动进给或快速移动时， 操作手轮(或手柄)应自动脱开，不应旋转。5.3机床的变速、 换向、停止和锁紧机构应安全可靠。5.4按GB/T 16769的规定测量整机的噪声,机床在空运转条件下，普通型机床的噪声声压级不应超过83dB (A);精密型机床的噪声声压级不应超过81dB (A)。5.5在工作行程范围内， 机床的手轮、手柄操纵力不应超过表2的规定。表2手轮、手柄的操纵力工作台面宽度Num套简及纵向横向垂向2004062504(6(32050100 .60500100630308(1205.6未经本部分 具体化的其余有关的安全防护要求，应符合GB 15760 的规定。6加工和装配质量6.1床柱、 工作台、升降台体、水平主轴座体、立铣头体为重要铸件，应在粗加工后进行热时效或振动时效处理，或采取其他消除内应力的措施。6.2机床的滑动导轨副、主轴、丝杠副及高速、重载齿轮等易磨损主要零件，应采取与寿命相适应的耐磨措施。6.3重要固定结 合面应紧密贴合，紧固后用0.04mm塞尺检验时不应插入。下列结合面应按“重要固定结合面”的要求考核:a)纵向丝杠托架与垂直工作台结合面:b)横向丝杠托架与水平主轴座结合面:c)垂向丝杠座(螺母座)与底座(或床柱)结合面;d)床柱与底座结合面;e)进给箱与床柱结合面;f)主轴套简自动进给箱与立铣头结合面;g)变速箱与水平主轴座结合面。6.4特别重要 固定结合面，除按涂色法检验外，在紧固前、,后用004mm塞尺检验均不应插人( 与水平面垂直的特别重要固定结合面可在紧固后检验)。下列结合面应按“特别重要固定结合面”的要求考核:a)升降台与导轨压板结合面;b)垂直工作台与导轨压板结合面;c)镶钢导轨与其安装的结合面。6.5 下列导轨 与其相配件的表面，应按“滑(滚)动导轨”的要求考核:a)升降台纵向导轨与其相配件的表面:b)床柱横向导轨与其相配件的表面;c)床柱垂向导轨与其相配件的表面。6.6下列导轨副及结合 面应按“移置导轨”的要求考核: :JB/T 2875.2- -2006a)悬梁与水平主轴座导轨副: .b)支架与悬梁导轨副;c)立铣头体与立铣头座结合面;d)立铣头座与水平主轴座结合面:e)水平工作台与垂直工作台结合面。6.7滑动、 移置导轨表面除用涂色法检验外，还应用0.04mm塞尺检验，塞尺在导轨、镶条、压板端部的滑动面间插人深度不应超过20mm。6.8配合件的结合 面用涂色法检验时，刮研点应均匀。按规定的计算面积平均计算，在每25mmX 25mm的面积内，接触点数不应少于表3的规定。表3滑(滚)动导轨移置导轨每条导轨宽度镶条、压板滑动面特别重要 固定结合面≤250> 250≤100> 100接触点数066.9 采用机械加工方 法加工的配合件的结合面用涂色法检验时，接触应均匀。接触指标不应低于表4的规定。表4特别重要固定结合面妄触指标%全长上全宽上550403:6.10按JB/T 9877的规定检验机床的清洁度。一般采用目测、 手感法检查，必要时采用重量法抽查检验，其杂质、污物限值不应超过表5的规定。表5mg/L检资部位普通型机床精密型机床循环润滑系统400300简单液压系统006.11与丝杠直 接传动的带刻度装置的手轮、手柄的反向空程量不应超过1/15r, 其余手轮、手柄反向空程量按设计规定考核。6.12电气系统的装配应符 合GB 5226.1的有关规定。6.13液压系统的装配应符合JB/T 10051的有关规定。7机床的空运转试验7.1机床主运 动机构应从最低转速起依次运转(无级变速的机床可作低、中、高速运转)，每级速度的运转时间不应少于2 min,在最高转速下运转时间不少于lh。使主轴轴承达到稳定温度，并在靠近主轴定心轴承处测量温度和温升:普通型机床的温度不应超过70"C，温升不应超过40'C:精密型机床的温度不应超过65C，温升不应超过35°C。7.2 在空运转条件下， 有级传动的各级主轴转速和进给速度的实际偏差不应超过标牌指示值的- 2%~JB/T 2875.2- - 2006+6% (仅在型式试验时进行);无级传动的各级主轴转速和进给速度的实际偏差不应超过标牌指示值的土10% (抽查)。7.3用中速对主运 动进行正向、反向的起动、停止(包括制动、点动) 10次的动作试验，动作应灵活、可靠。7.4用中等进给速度分别对直线运动部件进行正向、反向的起动、停止10次的动作试验，动作应灵活、7.5对进给 系统进行低、中、高进给和快速进给的变速操作试验，动作应灵活、可靠。7.6操作检查拉刀机构， 应灵活、可靠。7.7手 动操纵机床各方向运动，在全部行程上机床运动应灵活、平稳。7.8运动的不均匀性采用手感法或指示器进行检验，必要时按有关标准的规定用仪器进行检验。7.9 主传动系统的空运转功率不应超过表6的规定(抽查)。表，6空运转功率/主电动机额定功率主电动机额定功率W普通型机床精密型机床≤2.244(>2.2~4403:> >438机床的负 荷试验8.1 试验项目机床应进行下列负荷试验:a)机床承载工件最大重量的运转试验(抽查);b)机床主传动系统最大扭矩的试验;c)机床短时间超过最大扭矩25%的试验;d)机床最大切削抗力的试验:e)机床短时间超过最大切削抗力25%的试验;f)机床主传动系统达到最大功率的试验(抽查);g)抗振性切削试验(抽查，仅适用于普通型机床)。上述b)~e)项试验如能同时满足要求，可按设计文件的规定合并进行，但水平主轴应采用周边铣削(滚铣)进行试验。8.2承载工件最大重量的运转试验 (抽查)8.2.1采用 与设计规定的工作台最大承载重量相当的重物置于工作台面上，使其载荷均匀。8.2.2试验时工作 台位于纵向行程的中间位置。8.2.3分别以最低、 最高的进给速度和快速上、下移动升降台，各往复- -次;最低速运转时，一般在接近垂直行程的下端进行，移动距离不少于20mm;最高和快速运转时，移动距离不少于1/2 行程。8.2.4机床高速运转时应平稳、 可靠，低速运转时应无爬行现象。8.3 机床主传动系统的扭矩试验8.3.1在小于或等 于机床计算转速范围内，选择-适当的主轴转速，采用铣削方式进行试验，通过逐级改变进给量或切削深度，使主传动系统达到设计规定的最大扭矩(最大扭矩的近似计算法参照GB/T 9061- -2006 的附录B)。8.3.2机床主传动系统短时间超过最大扭矩25%的试验，方法同83.1,可继续改变进给量或切削深度,使切削扭矩达到额定值的125%。