JB/T 3768-2006 圆柱立式钻床 技术条件

ICS 25.080J 54备案号: 18310-2006C)中华人民共和国机械行业标准JB/T 3768- -2006代替JB/T 3768- -1993圆柱立式钻床技术 条件Pillar type vertical drilling machines- Specification2006-08-16发布2007-02-01实施中华人民共和国国家发展和改革委员会发布JB/T 3768- -2006目次技术要求4检验与验收，制造厂的保证.JB/T 3768- -2006前言本标准代替JB/T 3768- -1993 《圆柱立式钻床技术条件》。本标准与JB/T 3768-1993相比，主要变化如下: .按GB/T 9061- -200X对标准的章、条设置及顺序进行调整:将“安全卫生”中....形象化符号标志。”改为.....警示标志。”(见3.3.2);将“安全卫生”中噪声声压级由“83dB (A)”改为“85dB (A)”(见3.3.5);-将“加工和装配质量”中...时效处理:”改为....进行热时效或振动时效等处理:”(见3.4.2):在“加工和装配质量”中增加用脂润滑的主轴箱的清洁度检验方法。重量法检验改为“(抽查)”(见3.4.6);一一在 “加工和装配质量”中增加用钻削方式进行主轴进给保险离合器动作可靠性试验的方法(见3.4.7);将“加工和装配质量”的表2中的系数“K=0.2~0.4"改为“K=0.1~0.4"; .在“检验与验收”中增加“概述”、“外观检验”、“附件和工具检验”、“参数检验”(见4.1、4.2、4.3、4.4);将机床负荷试验所用刀具改为:标准高速钢麻花钻头或硬质合金麻花钻头(见4.6.1~4.6.3):增加“包装”及“制造厂的保证”两章(见第5章、第6章);-将原标准的5.2及5.5删除。与本标准相配套使用的标准有:GB/T 4018.1- -1997 圆柱立式钻床精度检验第1部分:几何精度检验;GB/T 4018.2- -1997 圆柱立式钻床精度检验第2部分:工作精度检验。本标准由中国机械工业联合会提出。本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会(SACTC22)归口。本标准起草单位:北京第一机床厂第三机床分厂。本标准主要起草人:王禹。本标准所代替标准的历次版本发布情况:一-JB/T 3768--1984，JB/T 3768- -1993。IIJB/T 3768- -2006圆柱立式钻床技术条件1范围本标准规定了圆柱立式钻床的设计、制造和验收的技术要求。本标准适用于圆柱立式钻床及其变型产品。2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GBIT 2815- -2003钻床主轴端部GB/T 4018.1-1997圆柱立式钻床 精度检验第1部分:几何精度检验(eqv ISO 2773-1: 1973)GB/T 4018.2- 1997 圆柱立式钻床 精度检验第2 部分:工作精度检验(eqv ISO 2773-2: 1973)GB 5226. 1--2002/IEC60204-1: 2000机械安全机械电气设备 第1部分:通用技术条件(IEC60204-1:2000，IDT)GB/T 9061- -2006金属切削机床通用技术条件GB 15760- -2004 金属切削机床安全防护通用技术条件GB/T 16769- 1997 金属切削机床 噪声声 压级测量方法JB/T 3756- -1999轻型圆柱立式钻床精度检验JB/T 9872-1999金 属切削机床机械加工件通 用技术条件JB/T 9874- - 1999金属切削机床装配通 用技术条件JB/T 9877- 1999金属切削机床清洁度的测定3技术要求3.1一般要求本标准是对GB/T 9061、JB/T 9872、JB/T9874 等的具体化和补充，按本标准验收机床时，必须同时对上述标准中未经本标准具体化的其余有关验收项目进行检验。3.2附件和工具3.2.1应随机供应 下列附件和工具:a)退套楔，一套:b)短变径套，一套:c)钻夹头及接杆，各一件:d)卸刀扳手(按GB/T 2815- -2003中A型设计制造的主轴不供应)，一件。3.2.2可 按协议供应特殊附件。3.3安全卫生3.3.1按本 标准验收机床时,应同时对GB 15760中未经本标准具体化的有关验收项目，以及GB 5226.1等规定的有关验收项目进行检验。3.3.2不允许在运转时变换 主轴转速、进给量的机床，在靠近操纵装置部位应设置相应的警示标志。3.3.3主轴机动进给 机构应设有最大进给抗力的超负荷保险装置。3.3.4在使用说明书中应说明安全拆卸主轴及其平衡系统的方法。1JB/T 3768- -20063.3.5按GB/T 16769的规定检验机床噪声，机床噪声测量在空运转条件下进行。整机噪声声压级不应超过85dB (A)。3.3.6手轮、 手柄操纵力宜按表1考核。表1最大钻孔直径主轴进给操纵手柄、主变速及工作台和主轴移动手柄、主轴进给变速手柄操纵力进给保险离合器复位手柄操纵力amn< <2544≥2561003.4加工和装 配质量3.4.↑主轴套简外圆柱 面应采取耐磨措施。3.4.2下列铸件为重要铸件， 宜在粗加工后进行热时效或振动时效等处理:a)立柱;b)工作台:c)底座(有工作面的);d)主轴箱体和有轴承孔的主轴箱上盖:e)工作台支架。3.4.3下列结合面按“重要固定结合面”的要求考核:a) 主轴导向套凸缘与主轴箱下端结合面;b)主轴箱与圆立柱结合面;c)圆立柱与底座结合面;d)方立柱与圆立柱结合面。3.4.4下列导轨副应按“移置导轨”的要求考核:a)主轴箱与方立柱导轨副;b)工作台支架与圆立柱导轨副。3.4.5主轴进 给操纵手柄反向空程量不宜超过1/20r。3.4.6按JBT 9877的规定检验清洁度。油润滑的主轴箱部件内部清洁度按重量法检验(抽查), 其杂质、污物不应超过4500mg。脂润滑的主轴箱部件内部清洁度用目溯、手感法检验，不应有污物、切屑3.4.7主轴进给保险 离合器动作可靠性用压力计或钻削方式(切削规范由设计规定)按表2规定考核。表’2进给抗力考核要求≤(1+K) F正常工作> (1+K) F~ (1.25+K) F允许打滑> (1.25+K) F必须打滑注: F-- -设计规定的最大进给抗力:K一-系数，取0.1~0.4。4检验与验收4.1 概述4.1.1每台机床应在制造厂 经检验合格后出厂。某些机床在特殊情况下经用户同意后也可在机床使用JB/T 3768- -2006处进行检验。4.1.2机床的检验 与验收一般应包括以下内容:a)外观检验;b)附件和工具检验:c)参数检验;d)机床的空运转检验:e)机床的负荷试验;f)机床的精度检验。4.2 外观检验按GB/T 9061有关条款及产品设计图样检验。4.3附件和工具检验检验随机供应的附件和工具是否符合3.2 的要求。4.4参数检验 (抽查)按设计规定的主要技术参数检验。4.5 机床空运转试验4.5.1机床 主运动机构从最低速度起依次运转，最高速运转时间不应少于lh,使主轴轴承达到稳定温度，在靠近主轴轴承处测量轴承的温度和温升。4.5.2各级 主轴转速和进给量的实际偏差，不应超过标牌指示值的士5% (不包括主电动机转速误差)。4.5.3用中速对 主运动进行正向、反向的连续起动、停止10次，试验动作的灵活性和可靠性。4.5.4主传 动系统空运转功率(不包括主电动机空载功率)不应超过主电动机额定功率的25%。4.6 机床负荷试验4.6.1最大 进给抗力的试验，用钻孔方法(无冷却液)进行试验。刀具:标准高速钢麻花钻头(2φ=118° )或硬质合金麻花钻头;试件材料:灰铸铁，190HBS士 15HBS;切削用量:由制造厂规定。最大进给抗力计算见式(1):F≈595DS 08....式中:F---最大进给抗力，单位为N;D--钻头直径， 单位为mm;S一-进给量， 单位为mm/to当材料硬度有变化时，应乘以修正系数K，K=(HBS/190)06.对于成批生产的机床，允许在2/3最大进给抗力下进行试验，也可用压力计代替切削试验，但应定期进行最大进给抗力切削试验。4.6.2主传动系统最大扭矩的试验， 用扩孔或镗孔方法(加冷却液)进行试验。主传动系统最大扭矩计算见式(2):T≈9550 (P-Po) InT一主传动系统最大扭矩，单位为N.m;P--切削时电动机输人功率(指电网输给电动机的功率)，单位为kW;3JB/T 3768- -2006Po--机床装有 刀具时空运转功率(指电网输给电动机的功率)，单位为kW; .n一机床主轴转速，单位为r/min.对于成批生产的机床，允许在2/3最大扭矩下进行切削试验，也可用仪器代替切削试验，但应定期进行最大扭矩的切削试验。4.6.3主传动系统达到最大功率的试验， 用钻孔方法(无冷却液)进行试验。刀具:标准高速钢麻花钻头(2φ=118° )或硬质合金麻花钻头:试件材料:灰铸铁，190HBS士 15HBS;切削用量:由制造厂规定。成批生产的机床，以批量的2%，每批不少于一台进行最大功率切削试验。4.7机床精度检验精度检验按GB/T 4018.1、GB/T 4018.2及JB/T 3756进行。5包装5.1 机床的包装应符合包装设计图样及文件的规定。分箱包装的机床应符合装箱单中规定的内容。5.3 出厂文件应包括合格证明书、使用说明书和装箱单。6制造厂 的保证在符合机床的运输、保管、安装、调试、维修和遵守使用规程的条件下，用户自收货之日起一年内，因设计、制造或包装质量不良等原因造成机床损坏或其不能正常使用时，制造厂应负责包修、包退、包换。