JB/T 6880.2-1993 泵用铸钢件

中华人民共和国机械行业标准JB/T6880.2-93泵用铸钢件1主题内容与适用范围本标准规定了泵用铸钢件(以下简称铸件)牌号、技术要求试验方法、检验规则及标志、包装、运输、贮存。本标准适用于砂型铸造的离心泵、混流泵轴流泵、旋涡泵、水环真空泵、往复泵、螺杆泵、齿轮泵铸件。其他类型泵,按其适用部分也可参照采用。2引用标准GB1223不锈耐酸钢晶间腐蚀倾向试验方法GB2100不锈耐酸钢铸件技术条件GB6060.1表面粗糙度比较样块铸造表面GB6414铸件尺寸公差GB/T1350铸件机械加工余量GB/T11351铸件重量公差GB11352般工程用铸造碳钢件JB/T5413混流泵轴流泵开式叶片验收技术条件jB/T6879高心泵铸件过流部位尺寸公差3牌号3.Ⅰ碳钢件牌号应符合GB11352中第3章的规定。3.2不锈耐酸钢铸件牌号应符合GB2100中第一章的规定技术要求41化学成分4.1.1碳钢件的化学成分应符合GB11352中第4.2条的规定。4.1.2不锈耐酸钢铸件的化学成分应符合GB2100中第一章的规定。4.2机械性能4.2.1碳钢件的机械性能应符合GB11352中第4.3的规定。4.2.2不锈耐酸钢铸件的机械性能应符合GB2100中第二章的规定。4.3热处理4.3.1碳钢件的热处理应符合GB11352中第4.4条的规定。4.3.2不锈耐酸钢铸件的热处理应符合GB2100中第二章的规定。4.4晶间腐蚀倾向要求做晶间腐蚀倾向试验的铸件,应符合GB2100中第四章的规定4.5几何形状和尺寸铸件的几何形状和尺寸应符合图祥要求。机械工业部199307-13批准199407-01实施11JB/T6880.2-934.6尺寸公差4.6.1一般部位尺寸公差应不低于表1中的规定。公差带设置应对称于铸件基本尺寸。表1铸件尺寸公差适用部位1.联接处的外缘部位CTI22基本尺寸小于或等于16mm的部位以及壁厚1.除联接外缘以外的其余部位以及基本尺寸大于16mm的部位Cr132.承受流体压力且大于16mm的壁厚3.不承受流体压力尺寸在16~25mm的壁厚CT】4不承受流体压力且大于25mm的壁厚注:1)联接处的外缘部位—一系指在装配中,零件结合处处缘需要相互对卉的部位(包括泵与附件的联接法兰盘外缘)4.6.2当表1规定的尺寸公差不能满足要求时,应根据GB6414附录A中表A1或表A2规定的铸造工艺方法所能达到的公差等级在图样或双方商定的协议中注明。4.6.3过流部位尺寸公差应符合如下规定:盘.高心泵铸件过流部位尺寸公差符合JB/T6879中的规定;b.混流泵、轴流泵开式叶片符合JB/T5413中的规定;c.特殊要求应在图样中注明4.7错型值铸件错型值应位于表1规定的尺寸公差之内,当进一步限制错型值时,应在图样上注明机械加工余量铸件的机被加工余量应符合GB/T11350的有关规定;加工余量等级,可根据表1中规定的CT13级按GB/T11350中第34条的规定选取。特殊要求时,应在图样或其他技术文件(包括协议)中注明。4.9重量和重量公差4.9.1铸件重量按GB/T11352中第8.1.1条规定的密度计算。4.92铸件重量公差应符合GB/T11351中的有关规定。铸件重量公差等级应不低于MT14级。49.3铸件重量上偏差和下偏差要求不相同或有特殊要求时,应在图样或协议中注明。4.9.4当铸件重量公差作为验收依据时,应在图样或技术文件(包括协议)中注明。4.10表面质量4.10.1铸件的表面粗糙度,如果在图样上未进行标注,应不低于表2中的规定。表2部位过流表面外观表面铸件最大尺寸≤400>400~1000100任何尺寸粗糙度Ra25100um4.10.2混流泵轴流泵开式叶片过流表面粗糙度,应符合JB/T5413规定4.10.3铸件上的型砂、芯砂、芯骨、粘砂及内腔夹杂物应清理干净。铸件表面的多肉、结疤、浇冒口应进行清除,如采用火焰或电弧切割方法清理,则应在热处理前进行。4.10.4铸件浇冒口切割后的残留量应不超过表3中的规定。12JB/T6880.2-93表3mm浇售口直径或宽度≤150>150~300>300+3.04,0非加工面±2.02.02.0电弧+3.0405.0切创加碳素钢2.02.5工割+5,06.08.0面不锈耐酸钢1.02.02,5残+4.05.0+6.0非加工面火2.02.0焰+6.07.0+11.0加碳素钢切1.02.02.5工割8.0+9.0面不锈耐酸钢4105铸件非加工面上浇冒口的残留部分,应进行打磨修整,使之与铸件表面圆滑过渡。4.11缺陷411.1铸件非加工表面和加工后的表面,存在的铸造缺陷应不超过表4中的规定表4缺陷所在面的同一表面上允许存在的铸造缺陷处数缺陷所在面缺陷尺寸缺陷深度250缺陷间距≤250630630mnTn最大不超过3mm,并且不超过静密封面所在面最小尺寸的1/5最大不超过加工后的表面最深不超过定心、定位、配5mm,并且不超过缺陷边缘合面结合面所在面最小尺寸的mm,并且不超过1处2处3处距离所在面壁厚的1/31/3边缘,不得小不影响使用强最大不超过于缺陷尺寸度和外观的其余8mm,并且不超过的5倍所在面最小尺寸的2.相邻两缺加工丧面1/5陷间的距离最大不超过承受流体压力不得小于其6mm,并且不超过的面及流体过流中较大缺陷非\面所在面最小尺寸的最探不超过尺寸的5倍加1/5工表面最大不超过6mm,并且不超过3处4处5处不影响外观和强度的其余非加15mm,并且不超过/壁厚的1/4所在面最小尺寸的工表面1/313JB/T6880.2-934.】].2泵叶轮、导叶铸件,叶片入口处的铸造缺陷应符合如下规定a.叶片单面出现的冷隔:对于导叶和闭式叶轮,冷隔长度不得超过叶片长度的1/5;对于半开式及全开式叶轮,冷隔长度不得超过叶片长度的1/10,并且存在该缺陷的叶片数不得超过叶片总数的1/3;b.叶片入口处出现的缺肉:当导叶或叶轮直径小于或等于400mm时,其径向深度不得超过5mm;当导叶或叶轮直径大于400mm时,其径向深度不得超过8mm,轴向长度不得超过叶片宽度的1/4,并且存在该缺陷的叶片数不得超过叶片总数的1/3。4.11.3铸件经过精加工后,属下列类型的泵件部位,不允许存在铸造缺陷,而且也不许在精加工前或精加工后进行焊补;盘.动摩擦部位,如装填料处的轴套、往复泵缸体内孔等摩擦表面;b,动密封部位,如密封环、平衡盘等动密封表面;c安全性要求高的部位,如往复泵的高压泵缸体等4.11.4缺陷尺寸的确定与计算:器.形状呈圆形的,按径向最大尺寸确定;b.形状不呈圆形的,按下式计算:D=√LB式中:D一一缺陷尺寸,mm;L—缺陷长度方向最大尺寸,mm;B—缺陷宽度方向最大尺寸,mm4.11.5缺陷所在面尺寸的确定:.形状为圆形的平面,按直径计算;b.形状不是圆形的平面,按宽度方向的最大尺寸确定;c.形状为曲面的表面,如外圆表面、内圆表面、壳体流道等,圆形的按直径计算,不是圆形的按径向的最小尺寸确定。4.12特殊要求需方对水压试验、气压试验、无损探伤检验等有要求时,应在图样中注明或在订货协议时商定4.i3缺陷的修补4.13.』缺陷的修补,当具有下列情况之一者.不允许焊补:a.蜂窝状气孔;b.试压渗漏,焊补后不能确保质量;c,图样中规定不允许焊补的零件或部位。4.13.2铸件缺陷超出表4中的规定时,在能够确保使用强度和使用功能并且不因铸件的焊补而影响泵件最终精度的情况下,允许进行焊补。碳钢件和不锈耐酸钢铸件的焊补均应符合GB2100中第八章的规定和本标准附录A(补充件)的规定5试验方法5.1化学分析,碳钢件应符合GB11352中第5,1条的规定。不锈耐酸钢铸件应符合GB2100中第十二章的规定。5.2机械性能试验,碳钢件应符合GB11352中第5.2条的规定。不锈耐酸钢铸件应符合GB2100中第十三章的规定53不锈耐酸钢铸件的晶间腐蚀倾向试验应符合GB1223的规定5.4铸件几何形状和尺寸的检验,应选择相应精度的检测量具。对不能用量具直接检验的部位或相关尺寸可采用样板或划线检验。5.5铸件公称重量和确定应符合GB11352中第8.12条的规定。JB/T6880.2-935.6铸件的表面粗糙度检验按GB6060.1选定的比较样块进行检验57铸件表面缺陷的检验,以目视方法进行。对目视不可直接见到的表面,可采取内窥镜进行检验。5.8特殊条件的检验根据第4.12条的规定,按供需双方商定的协议或有关规定进行检验。59铸件缺陷焊补的检验,应符合附录A的规定。6检验规则6.1碳钢件的铸件检验应符合GB11352中的如下规定a.检验权利符合第6.1条的规定b.检验地点符合6.2条的规定;c.批量的划分符合第6.3条的规定;d.化学成分检验符合第6,4条的规定;e.机械性能检验符合第6,5条的规定;f.试验结果的修约符合第6.6条的规定。62不锈耐酸钢铸件检验应符合如下规定阻检验权利、检验地点、批量的划分分别按GB11352中第6.1条、第6.2条、第6.3条的规定b.化学成分检验符合GB2100中第十二章的规定;c.机械性能检验符合GB2100中第十三章的规定;d.当机械性能检验结果不符合GB2100中表2的规定时,可进行复检,复检允许用相同状态的试样加倍重做。若再不合格,则可将该批铸件连同备用试样重新进行热处理,然后按GB2100中第十三章的规定重新检验;e.晶间腐蚀倾向检验,根据订货要求进行;f.晶间腐蚀倾向检验如有不合格时,复验应符合GB2100中第十五章的规定6.3铸件的几何形状和尺寸按图样进行检验。首批铸件和重要件应按图样逐件进行检验。一般铸件及用保证尺寸稳定性方法生产出来的铸件可以抽检抽检方法按供需双方商定进行。6.4铸件的尺寸公差按第4.6条的要求进行检验。检验规则按第6.3条的规定。6.5错型值按第4.7条的要求逐件检验6.6机械加工余量按第4.8条的要求进行检验。检验规则按第6.3条的规定67铸件重量和重量公差按第4.9条的要求进行抽检。68表面质量按第4.10条的要求逐件检验。铸件表面粗糙度的评定方法应符合有关标准的规定6.9铸件缺陷的检验按第4.11条的要求逐件检验6.10特殊要求的检验按第4.12条的要求逐件检验。6.I1铸件的焊补检验按第4.13条的要求和附录A的规定逐件检验6.12验收项目,一般情况下只验收如下项目:庭.几何尺寸;b.表面质量;c,铸件缺陷;d.化学成分;e.机械性能(根据商定的协议进行);f.图样中要求的项目;g.供需双方协议中商定的项目7标志、包装、运输贮存铸件的标志、包装运输贮存应符合GB11352中第7章的规定。JB/T6880.2-938铸造碳钢件的附加要求铸造碳钢件的附加要求应符合GB11352中第8章的有关规定16JB/T6880.2-93附录A泵用铸钢件焊补(补充件)本附录规定了焊补工艺焊后热处理焊条及焊后检查。本附录适用于图样或其他技术文件中对焊补无特殊要求的泵用铸钢件。A1焊补许可条件A1.1铸件焊补时,应取得有关职能部门的同意A1.2需要焊补的铸件许可条件应符合本标准第4,13条的规定A1.3按其使用性能对重要件或重要部位以及必须考虑安全因素的零件或部位,焊补时应履行由技术负责人审批的焊补通知单手续,焊补通知单应包括下列内容铸件材质b.缺陷情况;c.焊补方法;d.检查方法e.热处理工艺规范(根据需要);f.焊补记录(根据需要)。A2焊补工艺A2.1焊补前准备Δ2.1.1对肉眼难以判断的表面缺陷或内部缺陷可采用磁粉探伤、着色检验或X射线、超声波探伤等检查方法。确定缺陷的性质、位置、大小并制定焊补工艺。A2.1.2缺陷部位用机械加工方法(钻孔、砂轮打磨、铣刨等)或热加工方法(碳弧气刨、氧-乙炔切割等)清除干净。采用热加工方法时,应按规定预热。A2.1.3在凊除缺陷时,可按规定的坡口型式加工坡口,对延伸性裂纹应在端部钻截止孔。非穿透性部位坡口型式和尺寸按图A1表A1;穿透性部位坡口型式和尺寸按图A2、表A2图A1表A1坡口深度h底部半径R坡口角度a平焊立焊、仰焊橫焊≥25>20<25JB/T6880.2-9330°垫板图A2表A2工件厚度t坡口底部宽度B坡口角度atm平焊立焊、仰焊横焊≥2512>20°>20°<25<12A2.1.4对缺陷清除后的部位应进行目视或着色检验,在判定缺陷已完全清除后,方可进行下道工序A2.1,5对穿透性部位焊补要加垫板垫板材料可用紫铜或与母体相同材料的板材,厚度一般为35mm。如果用与母体桕同材料的垫板时,应考虑能够用机械加工方法消除掉。A2.16焊前应将焊接部位的尘土、污垢、锈蚀油污等杂物清理干净,必要时可用丙酮或酒精进行清理A2.1.7焊补前的预热,应根据工件的材料按表A3进行,预热方法,可采用炉中加热或气体火焰加热因工件大小和加热炉条件所限,不能进行整体预热可局部预热,但在焊补过程中,一定要保持其预热温度。A2.2焊补要领A2.21铸钢件应在规定的预热温度范围内进行焊补,但层间温度应严格控制在规定的范围内(碳钢应不超过350℃,奥氏体不锈钢应不超过170℃)。可用热电偶和测温笔等方法测量控制工件温度。A2.2.2焊接电流的选择按表A4进行。A2.2.3为了确保焊补质量,应采取窄焊道多层焊。焊缝宽度以焊条直径的2~3倍为宜。A2.2.4每焊一道都要认真清渣、检査。当目视发现母材发生裂纹或焊接部位发生裂纹未熔合、未焊透等缺陷时应停止操作,清除后重焊。A2.2.5为了减少应力和变形,可采取锤击的办法但对于穿透部位的第一层焊缝不准进行锤击·以防产生裂纹。A2.2.6最后一层焊缝高度要超过工件表面0.5~3mm(即焊缝加强高度为0.5~3mm)。A3焊后热处理A3.1铸钢件焊补前和焊补后热处理规范应按表A3进行。A3.2加热方法原则上应把铸钢件整体进炉加热。如果工件及加热条件所限不能进炉加热时,可以采用气体火焰或其他方法进行局部加热,以达到消除应力退火的目的。A3.3温度控制可用仪表、热电偶、测温色笔或其他方法测量温度,使之保持在预定范围内。A4焊条A4.1焊条的干燥条件按表A5进行。A4.2在焊接过程中焊茶可放在保温簡里.焊完后返回烘干箱A4.3焊条烘干后,放置外边超过24h者,必须按表A5规定重新烘千才能使用。A4.4焊缝金属的化学成分及机械性能见表A6。JB/T6880.2-93A5焊后检查除有特殊要求的铸钢进行无损检验外,一般对焊补部位只作目视检查A6记录根据焊补通知单要求需要作焊补记录的铸件,应书写操作记录,并将焊补通知单及操作记录送交质量检验部门保管。表A3焊前预热及焊后热处理规范材料牌号焊条牌号铸件毛坯及粗加工后的焊补精加工后的焊补备注焊补焊补600~650℃空冷z(230-450E4303空冷铸件毛2. 5min/mm坯及精加窒温工后的焊补面积小于4cm2,E5016焊补焊补Z(1270-500焊后可不E5015600~650℃缓冷进行热处空冷理E5516-G预热2. 5min/mTr预热ZG310-570E5515-G>150℃150~250℃150~250℃精加工焊补焊补后的焊补750~850℃ZGICrl3E113-15缓冷如果采用空冷ZG2Cr13E1-13-16奥氏体不250℃2.5min/mm锈钢焊条,预热预热250~350℃250~350℃焊补前可不预热焊补焊补800~850℃ZGICrl9Mo2 E0-18-12M02-152. 5min/mm室温加工后焊补面积小于焊补可不热处焊补理700~750℃E2-26-21-16ZGCr28水冷E2-26-21-152. 5min/am室温每焊4cm2后立即喷水冷却反复照此焊补JB/T6880.2-93续表A3材料牌号焊条牌号铸件毛坯及粗加工后的焊补精加工后的焊补备注(1)加工后焊补面积小于4cm2时可不热焊补焊补处理1050~1100℃(2)铸件壁zGCr18N9Eo-19-10-16水冷厚小于水冷8mm加工ZG ICr18Ni9|E0-19-10-15后焊补,可2. 5min/mm不热处理层间温度不超过过170℃室温(3)铸件固溶处理后再焊补,可不进行再处理焊补焊补1000~1050℃ZGOCr18Ni9T1 E0-19-1ONb-16水冷水冷ZG1Cr18Ni9T1 EO-19-1ONb-152. 5min/mm窒温1)加工后焊补焊补焊补面积小于4cm2ZGOCrl0Ni121100~1150℃时可不热Mo2Ti E0-18-12Mo2Nb水冷处理ZGICr18Ni12-16水冷(2)焊补过程中层间室温|2.5min/mm温度不超过170℃焊补焊补0~1100℃ZGICr18Mn8|E0-19-10-16水冷水冷NiNE0-19-10-1520JB/T6880.2-93表A4焊接电流A直径中2.5φ3.2中5中5.8焊接条姿牌势{平焊}横、立焊|平焊‖横、立焊|平焊横、立焊‖平焊横、立焊‖平焊|横、立焊号70160~150~220-210~260~250~E430460~80902102002702603103009080~120130150~14E5016240~230~240~230~19018028027028027080~10140130170~160~210~200~E50151702102002602506050~809090E5516-G12070~100170200190E55l5GE1-13-15100~90~|150~140~70~110200190E1-13-16E0-18-12Mo2-15E2-26-21-16E2-26-21-15E0-19-0-165080110100~1601540~708011070~100160l502E0-19-10-15E0-19-10Nb-16E0-19-10Nb-15E0-18-12Mo2Nb-16JB/T6880.2-93表A5焊条烘培要求焊条药皮种类焊条烘焙温度℃焊条烘培时间min钍铁矿型80~10030~60钛钙型100~150低氢型300~35060表A6焊缝金属化学成分及机械性能药化学成分%机械性能条皮接类Ay型源C| Mn Si s P Cr Ni|Mo」NbMPa0.3≤0℃|-20CE4303钛钙型0.60,25420≥27≥47交直流低氢20c-30CE5016钾型0.04022≥47≥27低氢1.60.75490-20℃-30℃E5015钠鄄直流0.035≥47≥27钾型/交直流/≤低氢40℃E5516-G012}≥0.3≥27低氢54017-40℃-20℃E5515-G0.70钠型≥2?≥47直流0.035E13-15低氢型11.0≤1.00.6045020E1-13-16钛钙型交直流13.50.90E∩-180.511.0低氢型直流12Mo2-150.080.03514.20.02.5540252.5E26-21-16钛钙型交直流s/25.020.00.200.750.03025E22621-15低氢型直流28.022.50.030550E0-1910-16钛钙型交直流35E191015低氢型直流0.518.09.0≤E0-19-IONb0.080.035钛钙型交直流21.011.0168XC1.0052025E0-19-10Nb-低氢型直流522JB/T6880.2—93续表A6化学成分%机械性能焊条牌号药皮类型焊接电源C Si s P Cri Ni Mo INbbsAMPa%0.517.01120|6×C12M2b/贫钙型交直流/E0-18-≤≤≤0.080.900.0300.035550252.520.014.02.5附加说明:本标准由沈阳水泵研究所提出并归口。本标准由沈阳水泵厂负责起草。本标准起草人邵先枝、张瑞华。