JB/T 8822-1998 高温离心通风机 技术条件

JB/T8822-1998前本标准是对zBJ72032-89《高温离心通风机技术条件》的修订。本标准与ZBJ7203289相比,主要技术内容改变如下修改了原标准的适用范围;“术话改为“定义”;对“最高瞬时温度”重新进行了规定;技术要求修改了12处(见本标准的4.1.4、4.1.5、4.2.1……);试验方法修改了6处(见本标准的5.1、5.5、5.6、5.7、5.8、5,9)。本标准的附录A和附录B都是标准的附录本标准自实施之日起代替ZBJ7203289。本标准由全国风机标准化技术委员会提出并归口。本标准起草单位:四平鼓风机厂。本标推主要起草人:曲晓秋、刘义福、刘野中华人民共和国机械行业标准JB"T8822-1998高温离心通风机技术条件代替ZBJ72032-89High temperature centrifugal fan--Specification1范围本标准规定了高温离心通风机的技术要求、试验方法检验规则、保证期标志包装及运输。本标准适用于输送介质温度为250C以上、含尘浓度不大于100mg/m3(标准状态)无腐蚀性介质的离心通风机(以下简称风机)2引用标准下列标准所包含的条文,通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时,所示版本均为有效。历有标推都会被修订使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB/T985-1986气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸GB/T986-1986埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸GB/T1236--1985通风机空气动力性能试验方法GB/T2888-1991风机与罗茨鼓风机噪声测量方法GB/T8170-1987数值惨约规则GB/T8923—1988涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T13306-1991标牌JB/T4730-1994压力容器无损检测JB/T6444-1992通风机包装通用技术条件JB/T6445-1992通风机叶轮超速试验JB/T6883-1993通风机涂装技术条件JB/T6887-1993风机用铸铁件技术条件JB/T6888-1993风机用铸钢件技术条件JB/T6889-1998通风机振动检测及其限值JB/T6890—1998工业通风机噪声限值JB/T9101—1999通风机转子平衡3定义本标准采用下列定义。3.1最高瞬时温度指系统在每一次非正常运行状况下,超过最高工作温度时的短时温度,每次不得超过30min,每两次之间的间隔不得少于48h。4技术要求4.1基本设计要求国家机械工业局1998-09-30批准1998-12-01实施354JIB/T8822-19984.1.1风机应符合本标准的要求,并按经规定程序批准的图样和技术文件或按供需方协议或合同要求设计制造。4.1.2在规定的工作条件下,风机应按至少使用10年进行设计。4.1.3风机主轴(刚性)的临界转速应高于最高工作转速的1.3倍。4.1.4风机首次大修期不得低于表1的规定。表1工作温度250~450>>450~650650~850首次大修期1200010000800060004.1.5外露的旋转件应设有可拆装的防护装置。4.2材料要求4.21风机所用铸铁铸钢件应分别符合jB/6887和JB/T6888的规定4.2.2叶轮和主轴材料的选择应满足强度及刚度要求,材料性能应符合有关材料标准的规定。4.2.3转动件用原材料下料前,应进行无损探伤检验,探伤合格并按规定作出标记后方能下料。4.2.4铆焊件选用的材料必须符合风机使用性能要求。4.3风机的温度限值当温度大于50C时,风机所输送介质温升(温降)速度应不大于50℃/h。4.4铆焊要求4.4.1主要铆焊件的拼接样板的制造与号料、落料公差及制造公差,应符合附录B(标准的附录)的舰定。4.4.2焊接件质量应符合附录A(标准的附录〕的规定。4.5叶轮要求4.5.1叶轮焊接后应进行无损探伤检验。4.5.2叶轮焊接后进行消除应力处理4.5.3叶轮或转子应进行平衡校正,平衡品质等级为5.6级。4.5.4风机叶轮的超速试验应符合IB/T6445的规定。4.6性能要求4.6.1在额定转速下,在工作区域内,风机的实测空气动力性能曲线与典型性能曲线的偏差应满足下列规定a)在规定的风机全压或静压下,所对应的流量偏差为±5%;或在规定的流量下,所对应风机的全压或静压偏差为±5%;b)风机全压效率值不得低于其对应点效率的5%。4.6.2根据风机的不同工作温度,在设计中应采用相应的冷却装置。无特殊要求时,轴承温升不得超过周围环境温度40C,正常工作温度最高不得超过80℃。4.6.3风机的噪声限值应符合JB/T6890的规定4.7风机的涂漆应符合JB/T6883的有关规定。4.8成套性要求风机成套供应范围与备件的项目、数量由供需双方在合同中规定5试验方法5.1风机的叶轮或转子的平衡试验应按JB/T9101的规定进行。5.2风机的空载或负荷机械运转试验,在常温条件下,当轴承温度稳定后连续运转时间不得少于355JB/T8822-199820min。5.3如用户要求风机在工作温度下进行机械运转试验,可根据双方协议在现场进行。5.4风机的空气动力性能试验应按GB/T1236的规定在常温条件下进行,并换算成工作条件下的性能参数。5.5风机的噪声测量应按GB/T2888的规定进行。5.6风机的振动速度检测及其限值应按JB/T6889的规定进行。5.7叶轮的超速试验应按JB/T6445的规定进行。5.8材料的超声波探伤和焊缝的无损探伤检验按jB4730的规定进行。6检验规则6.1每台风机均需由制造厂质量检验部门检验合格,并出具合格证书后方能出厂6.2检验分类风机的检验分出厂检验和型式检验6.3出厂检验风机的出厂检验项目应包括:a)转动件的平衡校正试验;b)新产品风机叶轮的超速试验;c)风机机械运转试验;d)外观质量检查,包括装配质量、油漆质量的检验;e)产品成套性(包括出厂技术文件完整性)的检验。6.4型式检验风机的型式检验项目应包括:a)所有出厂检验项目;b)风机的空气动力性能试验;c)风机的噪声试验6.5当风机遇有下列情况之一时应进行型式检验:a)经鉴定定型后制造厂第一次生产的产品或转厂生产的老产品;b)正式生产后,当结构、材料、工艺有较大改变,可能影响产品的性能时;c)园家质量监督检验部门提出进行型式检验时。6.6对批量生产的同型式、同机号的风机,进行机械运转试验的台数为a)机号不超过10号者,每10台应抽试1台(不足10台亦按10台计算);b)机号超过10号者,每台均做机械运转试验。6.7风机的空气动力性能试验验收6.7.1新系列风机必须对模型和两个以上的典型样机,在系列所规定的周速范围内进行空气动力性能试验,并绘制出包括压力、流量、功率、转速的典型性能曲线6.7.2对批量生产的同系列的风机,定期做空气动力性能试验台数为a)机号不超过16号者,从该系列各种机号风机总数中,选取样机不少于2台,每年试验不少于1次;b)机号超过16号者,可根据供需双方的协议进行。7质量保证期7.1在需方遵守风机的安装和使用规则条件下温度低于650℃,保证期从风机使用算起800h温度高于或等于650℃,保证期从风机使用时算起5000h+但均不超过发货日期18个月,并以先到期为限。356JB/T8822-19987.2在保证期内因质量不良而不能正常工作时,供方应免费为需方修理或更换。8标志、包装、运输8.1标志81.1在风机和辅机没备的明显位置应设有产品标牌。标牌的内容包括:a)型号和名称;b)主要技术参数;c)产品编号;d)制造日期;e)制造厂名称及商标。8.1.2产品标牌的尺寸及技术要求应符合GB/T13306的规定。8.2包装与运输82.1风机应按装箱单规定的编号、项目件数进行包装,包装箱应符合JB/T6444.规定。822风机允许采用简便包装形式,但电动机、仪表轴承与联轴器等必须防水、防潮、防振8.2.3包装箱的设计应符合运输部门的规定。8.24包装箱的结构应考虑便于起吊、搬运和长途运输以及多次装卸、气候条件等情况,并适合水路和陆路运输,不致因包装不善造成产品损坏质量降低或零件丢失。357JB/T8822-1998附录A(标准的附录)离心通风机焊接质量检验A1技术要求A1.1焊缝表面质量A1.1.1焊缝坡口的基本形式与尺寸应符合GB/T985、GB/T986的规定和图样或工艺文件的要求。A1.1.2焊缝外形:a)焊缝外形应均匀、光滑,焊道与焊道、焊道与基本金属之间应平滑过渡截面不得有突变b)对接焊缝余高量△h下限值:焊缝不得低于钢板表面,见图A1。上限值转动件:当8≤3mm时,Mh1≤1+0.10C1;△h2≤1+0.10C2;当δ>3mm时,Mh,≤1+0.05C;Mh2≤1+0.05C2;非转动件:当δ≤3mm时,Mh1≤1+0.15;Mh2≤1+0.15C2当δ>3mm时,Δh1≤1+0.10C1;△h2≤1+0,10C2。Cδ一板材厚度;C:一正面焊缝宽度;C2-根部焊缝宽度;△h4-正面焊缝余高;4h2根部焊缝余高图A1对接焊缝余高c)角焊缝实际焊脚尺寸K不小于0.9K,且焊脚厚度T不小于0.76,见图A2KK图样中规定焊脚尺寸;K一实际焊脚尺寸;一焊脚厚度;-薄板厚度;2-厚板厚度图A2角焊缝焊脚d)断续焊缝有效长度不得小于图样的规定。e)在焊道任意25mm长度范围内,其表面凸差(b-a)的规定见表A1和图A3。358JB/T8822-1998表A1n焊脚尺寸1~30.5角接焊缝4~51.0对接焊缝≤1.0a一焊道最低点b-焊道最高点图A3焊道表面凸凹)多道多层表面重叠焊缝相交处下凹深度x不得大于1.5mm,见图A4。(下凹深度)图A4焊缝表面下凹深度g)在焊道任意50mm长度范围内,对接焊缝焊道宽度差(W1W2)不得大于2mm,见图A5。50W;焊缝最宽处;W2-焊缝最窄处图A5焊道宽度差A1.1.3焊接缺陷a)焊缝表面不得存在裂纹、焊穿和未填满的弧坑。b)对接焊缝及角接焊缝的咬边深度d作如下规定,见图A6。…转动件:当≤3mm时,不允许咬边存在;当δ>3mm时,d<0.05δ,且d≤0.5mm;焊缝两侧连续咬边长度不超过50mm,而且两侧咬边总长度不超过所检焊缝长度的5转动件d≤0.8mm,焊缝两侧连续咬边长度不超过50mm,而且两侧咬边总长度不超过所检焊缝长度的10%(见图A6)。359JB/T8822-1998图A6咬边c)焊瘰:焊缝表面不允许有大于2mm的淌挂的焊瘤(见图A7)。焊魑图A7淌挂的焊瘤d)满溢:焊缝表面不允许存在由于熔化金属淌到焊缝以外未熔化的基本金属上的满溢(见图A8)。满溢图A8满溢e)气孔:焊缝表面不允许有成群的和网状的气孔存在,单个和密集的气孔应符合下列规定(见图A9)。10气孔气孔图A9转动件当δ≤3mm时,不允许有气孔;当δ>3mm时,在任意100mm长焊缝范围内单个气孔不得超过4个,其直径不得大于1mm,其间距应大于10mmJB/r8822-1998一非转动件;单个气孔直径不大于1.5mm;密集气孔其直径不大于0.5mm,数量不超过2个,间距大于2mm,在100mm长焊缝范围内不得超过2组,组间距大于10mm。A1.2转动件焊接内部质量A12.1焊缝表面质量检验合格后,方可进行内部质量检验。A1.2.2焊缝内部不允许有裂纹、未熔合和未焊透等缺陷,如图A10~A12。裂纹未熔合山)x份区不未熔合未焊透图A10图A11图A12A1.2.3焊缝内圆形缺陷不得超过下列规定:a)长宽比小于或等于3mm的缺陷定义为圆形缺陷b)圆形缺陷可以是圆形椭圆形、锥形或带有尾巴(在测定尺寸时应包括尾部)等不规则的形状,包括气孔、夹渣,如图A13、图A14;夹渣气孔图然图N气孔图A13图A14c)圆形缺陷的点数及尺寸应不超过表A2的规定,评定后应选在缺陷最严重的位置表A2圆形缺陷质量规定mm母材厚度8评定区尺寸缺陷点数不计点数的缺陷尺寸(缺陷长径)≤1010×10≤0.510~1510×10≤0.5>15~2510×10≤0.5>25~5010X2010~12≤0.7>50~10010×2013~151.4%10×3016~18≤:1.4%8注;允许的缺陷点数应以对应母材厚度按比例折算,并按GBT8170进行园整d)评定圆形缺陷时应将缺陷尺寸按表A3换算成缺陷点数。表A3缺陷点数换算表缺陷长径≤11~23~44~6>6~8Mm点数261525A1.2.4焊缝内的条状夹渣不得超过下列规定:长宽比大于3的夹渣定义为条状夹渣,见图A14。JB/T8822-1998单个条状夹渣长度及其总长度应不超过表A4的规定。表A4条状夹渣质量规定Mlm母材厚度δ单个条状夹渣长度条状夹渣总长度l在任意直线上,相邻两组间距均不超过6L的任何一组夹澄,其累>12~60计长度在12δ焊缝长度内不允许超过8500A2检查方法A2.1检査前,必须将焊缝周围10~20mm基本金属层上所有氧化皮、焊渣、飞溅物以及其他妨碍检查的污垢清除干净A2.2检查焊缝尺寸时用相应的样板、焊缝尺寸量规进行测量。A2.3焊缝表面缺陷的检查A2.3.1可以用内眼或放大镜观察的表面缺陷,可直接测量尺寸,如有咬边可用油灰摹下缺陷的型体再测定其尺寸。A2.3.2用肉眼或放大镜无法看清的微小表面缺陷,釆用磁粉或着色探伤法检查。A2.4焊缝内部质量的检查焊件需做内部无损检验的要在图样中规定,按图样要求的探伤方法及探伤部位进行检查A3检验规圳A3.1焊件焊后经质量检验处进行检查并出具合格证明。A3.2全部焊缝均应进行尺寸和表面质量检验,表面质量应符合第A1章的规定。A3.3表面质量检验的项目:a)咬边及焊瘤;b)表面气孔;c)焊缝金属和近缝区上的表面裂纹;d)弧坑e)烧穿。A3.4表面质量检查发现的缺陷允许修磨,但同一处焊缝返修次数不得超过3次A3.5返修进行补焊的工艺与原焊接工艺相同。A3.6表面质量检査合格后方可进行无损检验或焊接内部质量检验。A3.7对焊缝的射线检验应符合A1.2.2~A1.2,4的规定。A3.8当采用超声波进行内部质量检验时应符合JB4730的规定,其最大允许缺陷指示长度按【级执行A3.9对不符合本标准规定的焊缝,应铲除缺陷后重焊,修复后应再次进行检验,达到标准的要求。对无法修复或修复3次仍达不到标准要求者应予以报废A4探伤检验报告及存档A4.1射线照相及超声波检查后,应对检查结果及有关事项进行详细记录并写出检验报告。A4.2探伤报告主要内容:工件名称、厚度、编号、探伤方法、使用仪器、验收标准、探伤比例、部位示意图、返修情况、探伤结论、操作者、负责人及探伤日期等。A4.3探伤报告必须存档妥善保管3年以上,以备随时査核。362JB/T8822—1998附录B(标准的附录)离心通风机铆焊件技术要求B1铆爆件的材料B1.1风机铆焊件所用材料应符合有关材料标准的规定,转动件材料须具有合格证明或检验报告。B1.2严禁使用有夹层、重皮等缺陷的材料。B13非转动件材料的外表面不得有深度超过0.5mm的划痕,并在涂漆前予以腻平;不锈钢材料的外表面不得有深度超过0.2mrn的划痕B1.4代用材料的力学性能不应低于被代用材料的力学性能。B1.5按GB/T8923中B级以下的锈蚀材料不得应用在转动件上,也不得应用在其余零部件的外表面上B2主要铆焊件的拼接风机铆焊件在不影响性能和外观质量的情况下允许拼接,对主要件的拼接应符合下述规定B2.1卟轮叶轮的轮盘与轮盖允许拼接块数不得超过表B1的规定。除平轮盖外,其余轮盖为径向拼接,轮盘与平轮盖接缝位置分别按图B1和图B2,叶轮在组焊时轮盖的接缝应与叶片反向跨接。轮毂外缘接缝接≥5≥40图B]轮盘的接缝图B2平盘盖的接缝表B1轮盘、轮盖允许拼接的块数叶轮直径,mm平轮盖锥面轮盖单圆弧轮盖双圆弧轮盖轮盘280~400400~]000≤2≤22≤2≤2600≤3≤3≤3≤31600~2800≤≤4≤4→2800≤,6≤63注1叶轮直径系指叶片出口边直径。2表示不允许拼接363JB/T8822-1998B2.2进风口机号大于或等于N4的a、b型进风口允许在环面或锥面的切点附近接一道环形接缝;c型进风口允许在切点附近接一道椭圆形接缝;e型进风口的筒板允许有轴向接缝;各型进风口的接缝位置见图B3,等分拼接块数按表B2。接缝圆焊缝接繼环烨缝接缝接缝接缝接缝型图B3各型进风口的接缝位置表B2允许进风口等分拼接块数类型bd部位环面|锥面环面锥面槽形圈上环面|下环面锥面|槽形團整体|圆筒法兰锥面法兰机号块数>4~8≤2≤2≤2≤2≤2|≤2≤2≤2≤≤2≤2>8~12.5≤3≤4|≤3≤4≤312.5~14>16~18≤4≤5≤4!≤5≤3≤≤4≤5≤3≤5≤31≤4≤3>18~20≤420~22≤5≤6≤5≤6≤5|≤5≤662.4≤4≤4>25~28≤6≤7≤6≤7≤6≤6≤7≤5≤728≤7≤8≤7≤8≤5≤7≤7≤8≤5≤61≤8≤5≤8≤5B2.3调节门调节门的筒板和法兰圈允许拼接块数按表B3,且接缝应躲开圆周的等分孔B2.4机壳机壳侧板的接缝一般应与出风口边平行或垂直机号小于或等于№16时,蜗壳板的接缝位置按图B4;机号大于N16时,接缝位置可从图B4中364JB/T8822-1998选。当选用图B5时,其允许拼接块数不得超过2n。注:n为表4中蜗亮板的块数(不包括带有扩压段的扩压段部分)机壳的侧板、蜗壳板、法兰圈以及角钢圈的允许拼接块数按表B4表B3调节门的筒板、法兰圈允许拼接块数机号≌筒板块数法兰围块数筒板接块最短长度8≤21/3間长>8~12.5≤3≤2>16~184少14周长≤3>18~2020~22,45≥1/5周长>22.4~25≤61/6周长≤5接缝图B4蜗壳板拼接形式接缝图B5蜗壳板拼接形式表B4机壳主要件的拼接块数机号N侧板蜗壳板法兰圈角钢圈2.86.3≤3≤2≤:29~12.5≤A>12.5-166≤6≤3>20~25≤625~28≤8>28≤9≤8≤7注侧板块数包括图样中给定块数2角钢鹏和法兰圈为等分拼接。365JB/T8822-1998B3拼接件的焊接质量要求拼接件的焊接质量应符合附录A的规定。B4样板的制造公差与有关号料的要求B4.1样板的制造公差B4.1.1号料样板制造的线性极限偏差应不超过表B5中A级偏差数值的1/2。表B5线性尺寸的极限偏差inn寸范围级别|2~3o30120400->100~|>20004000~1>890~>120~>15000~20000120400100020040008000120001600200A」±1土1士2士3±4士5土6±7士8士9B±1|±2±2±士6士8士10±14C±1±3土4土6士8±1114±18±21士24±271)士1±4±9士12士16士2127士32士36士40B4.1.2号料样板的垂线或垂直边的垂直度公差应不超过表B6中E级公差数值的1/2。B4.1.3号料样板中各联接孔中心的位置度公差不得大于帅0.5mm。B4.2检查用量形样板B4.2.1检查用量形样板制造的极限偏差不得超过表B5中A级偏差数值的1/4。B4.22检查用量形样板中垂线或垂直边的垂直度公差不得超过表B6中E级公差数值的1/3。表B6铆焊件的形位公差min尺寸范围级别/50~|>120~|>40~1>1001>2001>40001>8000>1200160020000120400l0002000400080001201600200000.51.01.52.03.04.06.08.01.01.53.04.56.08.010.012.014,0上6.0G1.53.05.59,011.016.020.025.025.0H2.55,09,014,018.026.032.06.040,040.0B4.3号料线的公差B4.3.1号料线的极限偏差不得超过表B5中A级偏差数值的2/3。B4.3.2号料时的垂线、垂直边的垂直度公差不得超过表B6中E级公差数值的2/3。B43.3联接孔中心“样冲眼”的位置度公差不得大于.6mm。B4.4折弯件的折弯线应垂直于板材的纤维方向或与纤维方向的倾角在35°~145之间。85铆焊件的落料公差B5.1非配合件剪切的极跟偏差B51.1剪切件的极限偏差不得超过表B5中A级偏差的数值。B5.1.2剪切件直角边的垂直度公差不得超过表B6屮F级公差的数值352非配合件的气割公差B5.2.1气割件尺寸的极限偏差不得超过表B5中B级偏差的数值。366JB/T8822-1998B5.2.2气割件直角边垂直度公差按表B6中F级公差数值的].2倍。B523凡不进行“机加”的气割件,外缘应园滑过渡,其局部凸、凹尺寸应不大于3mm,外露表面其局部凸、尺寸应不大于ImmB5.3末注公差间隙配合件的落料公差B5.31间隙配合的轴类件,其落料的下偏差按表B5中A级的下偏差,上偏差为零。B53.2间隙配合的孔类件,其落料的上偏差按表B5中B级的上偏差,下偏差为零。B5.3.3机壳中蜗板宽度的落料上偏差取表B5中A级的上偏差之半;下偏差取表B5中A级下偏差的数值B5.34叶片尺寸的极限偏差不得超过表B5中A级偏差的数值。B5.3.5圆筒的周长落料公差应等于圆筒的配合公差与圆周率m的乘积值的0.8倍。B5.3.6配合件直角边垂直度公差按表B6中E级。B6铆焊件的制造公差B6.1未注公差的铆焊件的制造公差B6.1.1不经弯曲成型的非配合件,其制造极限偏差同B5.1与B5.2的规定。B6.1.2经弯曲成型的非配合件,成型后的极限偏差孩表B5的B级B6.1.3不经弯曲成型的配合件,其制造极限偏差同B5.3.1与B5.3.2的规定。B6.1.4与圆筒外径配合的孔类件,其孔径的上偏差,按表B5中B级的上偏差,下偏差为零;圆筒外径的下偏差,按表B5中A级的下偏差,上偏差为零。B6.1.5与圆筒内径配合的轴类件,其外径的下偏差,按表B5中A级的下偏差,上偏差为零;圆筒内径的上偏差,按表B5中B级的上偏差,下偏差为零B6.1.6进风口喉径的极限偏差不得超过尺寸的±0.6%。B6.1.7组合件非配合尺寸的极限偏差按表B5的C级B6.1.8组合件非配合边缘的垂直度公差按表H6的G级B6.1.9维合件配合边绿的垂直度公差按表B6的E级。B6.1.10组合件的法兰面的平面度公差按表B6的F级。B6.2铆焊件的形位公差B6.2.1叶片型线的线轮廓度公差按表B6的F级,基本尺寸为叶片弧长B6.2.2弧形轮盖的线轮廓度公差按表B6的F级,基本尺寸为叶轮直径。B6.2.3进风口弧面部分的型线的线轮廓度公差按表B6的F级,基本尺寸为进风口喉径B6.24单件侧板的平面度公差按表B6的F级;组装成机壳后侧板的平面度公差按表B6的G级。B6.2.5叶片进、出口安装角的极限偏差为y。B6.2.6叶片出口边对轮盘射垂直度公差应小于或等于叶片出口宽度的1/100。B6.2.?任意三个相邻叶片于出口端的两个节距(弦长)之差K值不得超过表B7的规定表B7叶片节距差值K机号N≤101C~20202K0,45N0.430,420.41注:№为对应的机号数。B6.2.8拼装前的叶轮轮盘的平面度公差按表B6的E级,组装成叶轮后轮盘的平面度公差按表B6中的Gx级B6.2.9叶轮轮盖内径的跳动公差应等于或小于叶轮与进风口最小单侧间隙值的一半;叶轮端面的圆跳动公差按表B8。JB/T8822--1998表B8叶轮端面圆跳动公差Imm项目200~400400~1000>1000~1600>1600-250>2500~3150}>3150~5000轮盘端面圆跳动2.03.04。05.06.5轮盖端面圆跳动2.53,55.05.56.57.5B7铆接质量要求B7.1铆接件的间隙,在2倍铆钉直径范围内应小于0.1mm,其余部位应小于0.3mmB7.2铆钉头部应光滑平整,局部划伤深度不得大于0.4mm。B7.3严禁有松动的铆钉。B7.4铆接质量的其余要求按表B9表B9缺陷简图质量要求与极限橹差钉头未被压上被铆件不允许钉头偏压被铆件不允许钉头裂纹不允许钉头周缘缺陷图不允许头部轴心线位移图你a≤0.1d钉头出现帽绦a≤1.9db≤0.1d368JB/T8822-1998表B9(完)缺陷简图质量要求与极限偏差b≤0.1d钉头偏小0.1 d钉头边缘的母材被压伤力≤0.04d钉头倾斜b≤:0.03L沉头偏高b≤0.05d沉头偏低b≤0.03d沉头不完整a≤.05d369