消音器的工艺编制

2014年20期科技向导◇科技论坛◇消音器的工艺编制谢芳(天津三国有限公司中国天津300385)【摘要】通过实例,介绍了冲压工艺编织的主要问题,对各工序尺寸的要求及冲压中问题点的改善。【关键词】冲床;冷锻;切边;缩口;凹模消音器是汽车空调系统中的一个零部件,其功能是降低该系统运行时产生的噪音,材质为铝,材料的日本牌号为A606BD-O。图1为该零部件的样件图,图中要求工件的一侧为冷锻加工,另一侧为冲压n工,并要求有各自的加工标记,两端口部较小。据此,初步确定该零部件的生产工艺为:下料→冷锻→切边→缩口→口部切削。此淘深冲压加工侧太好。因为标记处在工件底部圆角附近,是一个凹槽,这样,在凹模型腔相应的位置上必然会有一个对应的凸起。因此造成在工件成形的过程中,材料的流动受到阻碍。结果造成标记附近出现毛刺,且有明显的冷银加工侧材料流动的痕迹。于是,我们把冷锻标记放在最后一次缩口的工序中冷售标记3切边锻工件在缩口前需要进行切边,以保证缩口工序的正常进行。通1下料过计算并经过试验验证,切边的实际尺寸定为87+05。为了防止缩口过在冷锻毛坯的制定上我们进行了反复的试验。首先,根据体积相程中口部有铝屑脫落,我们将冷锻工件的切口断面进行了05的内外倒角等的原则,计算出铝饼的下料尺寸为Φ50×15.3。起初,我们将切断后4缩囗的铝饼经去毛刺、洗净后直接用于冷锻,可结果是冷锻加工出的工件首先需要确定工件缩口的次数。通过查阅相关资料中铝材质的缩外表面出现了不同程度的鱼鳞纹,而且模具易磨损,需要经常打磨。经口系数,并参考了类似产品的经验数据,确定该零部件需要经过5次缩口分析,鱼鳞纹是由于铝饼棱边附近的材料在受到模具的挤压时,变形才能完成同时制定出各序的缩口系数依次为:074080080083095不均匀造成的。于是,我们用车床对铝饼进行了倒角加工,将两条棱边并依此计算出各序缩口的最小直径分别为:中37430.424中20.19均加工成R3的圆角。经过试验冷锻工件外观上的鱼鳞纹消失了,表缩口是靠材料的自然流动而成形的,因此,各次缩口工序图的编面质量得到了提高,模具的打磨次数也相应减少了制一定要有利于材料的流动,由小径到大径的圆角过渡一定要顺畅。但是,随着客户需求量的不断扩大,生产效率需要进一步提高。当尤其是与口部小径连接的圆角,要尽量大,否则工件容易起皱。由于第率相对较低,为440个18小时为了提高生产效率我们设想将机加工编制工艺时尤其需要此,该工序的存在起皱的可能性极大,在至于冷锻标记,放在第五次缩口工序中来完成。缩口工序中,工件个工艺图纸,我们再次进行了试制结果用这种毛坏冷锻出的工件,外底部没有材料流动的间题,在凹核型腔内增加一个白起物不会对工件观效果依然良好。通过实际应用,得出冲压整形的生产效率为1440个8小时,较以前机加工提高了69.7%。避免了冷锻工序中曾经出现的不良现象。图4为此消音器五次缩口的工件照片图4图25.口部切削另外,因为整形加工没有去除材料,所以后序冷锻加工出来的工构特点,我们采用的是成型刀具,分两次进行加工。在加工冲压侧时牛明显增高了。为了减少不必要的浪费,经过计算我们将毛坯高度由将冲压标记一同加工出来。开始,使用的是普通车刀,可在实际操作15.3m降至15mm,这样,材料节约了2%时,工件装卡稍微有偏离,加工出的标记四周就会深浅不一,一致性较通过这项工艺改善,不仅提高了生产效率,而且节约了原材料,同差。为了解决这个问题,我们改用弹簧刀来进行加工。这样,即使工件时,自从使用了整形毛坏进行冷锻,冷锻模具不需要再进行打磨了。装卡偏离了,弹簧刀的进刀量也不会受到太大的影响标记加工的效2冷果得到了很好样件图中冷锻侧的尺寸除需机加工的部分,其余均在冷锻时完综上所述,中国煤化工我们反复试验,最终成,一部分尺寸还需通过调节冲床的闭合高度才能实现。由于冷锻侧确定了它的生产部尺寸为Φ19,相对较小,冷锻过程中角部更容易产生应力集中,因此需要增加冷锻工艺圆角。考虑到原材料的节约和减小机加工的加Z缩口3→+缩口CNMHG增口1等口2强度问题我们制定了冷锻工序的工序图,如图3所示。工出的产品完全符合图纸要求,得到了客户的认可。