JB/T 8329-1996 数控床身铣床 技术条件

中华人民共和国机械行业标准JB/T8329-96数控床身铣床技术条件代替ZBnJ54008881主题内容与适用范围本标准规定了数控床身铣床制造和验收的要求。本标准适用于普通精度级和精密级、工作台面宽度为320~1250mm-般用途的立式及卧式数控床身铣床。2引用标准GB5226机床电气设备通用技术条件GB9061金属切削机床通用技术条件GB10931数字控制机床位置精度的评定方法JB4139金属切削机床及机床附件安全防护技术条件ZBJ50003金属切削机床清洁度的测定zBJ50004金属切削机床噪声声压级的测定zBnJ50008.1金属切削机床机械加工件通用技术条件ZBnJ50008.3金属切削机床装配通用技术条件zBJ50016金属切削机床液压系统通用技术条件zBJ54010数控床身铣床精度3一般萋求本标准是对GB9061、ZBnJ50008.1、ZBnJ50008.3等标准的具体化和补充。按本标准验收机床时,必须同时对上述标准中未经本标准具体化的其余验收项目进行检验。4附件和工具4.1应随机供应下列附件和工具:a,铣刀杆,1套;b.7:24圆锥柄用拉钉,1件;C.专用调整工具,1套;d.机床墊铁,1套e。地脚螺栓,Ⅰ套。4.2可按协议供应下列特殊附件:.专用切削工具;b.对刀仪;c,分度回转工作台;d.数控回转工作台;e.控制系统的外摇设备。中华人民共和国机械工业部1996-04-11批准1996-10-01实施283B/T83295安全卫生5.1机床应有自动拉刀机构,必须安全可靠5.2机床主传动系统应有制动装置,必须安全可靠。5.3机床床身、立柱、工作台等滑动导轨面应有防护装置54机床的变速、换向、停止和锁紧机构必须安全可靠5.5直线运动轴线上的运动部件应有限位和防止碰撞的保险装置。5.6不允许同时运动的部件,不得联动。5.7按ZBJ50004规定检验机床噪声,测量时应在空运转条件下进行。整机噪声声压级不得超过下列规定普通精度级机床83dB(A);精密级机床80dB(A)。58按本标准验收杌床时,必须同时对JB4139中未经本标准具体化的其余验收项目以及GB5226和ZBJ50016等标准规定的验收项目进行检验。6加工和装配质量6.1下列铸件为重要铸件,在粗加工后应进行时效处理或采取其他消除内应力的措施,必要时,在半精加工后还应进行一次时效处理床身b工作台;C,立柱;d.主轴箱体;床鞍f.立柱或主轴箱的滑座;g.滑枕。62机床的主轴、主轴套筒、丝杠副和高速重载的齿轮等零件的易磨损部位,应采取与寿命相适应的耐磨措施6.3下列导轨副为重要导轨副,应采取耐磨铸铁、镶钢、姑塑或高(中)频感应淬火等耐磨措施:a.工作台与床鞍导轨副;b.床鞍与床身导轨副;c.立柱(或立柱滑座)与床身导轨副;d.滑枕与垂向滑座导轨副;e.垂向滑座与立柱导轨副f.工作台与床身导轨副;g.主轴箱(或主轴箱滑座)与立柱导轨副。64滑动导轨压板的固定结合面应按“重要固定结合面”的要求考核。65下列结合面应按“特别重要固定结合面”的要求考核:a丝杠托架的固定结合面;b,螺母座的固定结合面;c.立柱与床身的固定结合面;d.前、后床身的固定结合面;立柱与立柱滑座的固定结合面;f.主轴箱与主轴箱滑座的固定结合面。66下列导轨副应按“滑(滚)动导轨”的要求考核:284JB/T8329-96床身导轨副b.立柱导轨副;c.工作台导轨副;d.滑枕导轨副。67铣头回转导轨副应按“移置导轨”的要求考核。6.8高速旋转的主轴组件应进行动平衡试验。6.9贴塑和涂层导轨与基体应贴合紧密,粘接牢固可靠,不应有缝隙和气泡,与相配导轨的接触应均匀,并应符合有关的规定。6.10镶钢导轨经淬火后应进行探伤检测,不得有裂纹。6.11按ZBJ50003规定检验机床的清洁度,其中主轴箱等部件按重量法检验(抽查),其杂质、污物不应超过表1的规定表1mg/L检验部位机床精度等级主轴箱、进给箱润滑系统液压传动系统普通精度级400300100精密级3002t6.12下列重要定位销应作涂色法检验,其接触长度不得低于工作长度的60%;立柱与床身的定位销b.前、后床身的定位销。6.13拉刀机构及其他重要机构所采用的碟形弹簧,组装后应进行工作压力试验,并符合有关标准或设计文件的规定。7机床空运转试验7.1主运动机构的空运转及主轴轴承的温度和温升试验机床主运动机构从最低至最高速度(无级变速的应不少于10种速度)依次进行空运转试验。各级运转时间不得少于2min。但在最高速度运转时的时间不得少于1h,使主轴轴承达到稳定温度。并在靠近主轴轴承处测量其温度和温升,其值不得超过表2的规定。在各级速度运转时,运转应平稳,工作机构应正常、可靠。表2机床精度等级温度温升普通精度级6535精密级55257.2进给运动机构的空运转试验用低、中、高进给速度及快速对直线运动轴线上的运动部件进行空运转试验。运转应平稳,工作机构应正常、可靠,无振动现象。7.3主运动和进给运动速度的检验在空运转条件下检验主轴转速和进给速度的正确性。对有级传动的各级主轴转速实际偏差不应超过标牌指示值的-2%~+6%,进给速度的实际偏差不应超过标牌指示值的5%~+3%;对无级传动的主轴转速和进给速度的实际偏差不应超过标牌指示值的+10%。7.4动作试验7.4.1手动动作试验285JB/8329967.4.1.1用中速对主运动机构进行正、反向连续起动、停止10次的操作试验,动作应灵活、可靠7.4.1.2在低、中、高(无级变速)或各级(有级变速〕主轴转速时,对主运动机构进行变速操作试验,动作应灵活、可靠。7.4.1.3用中等进给速度分别对直线、回转坐标的运动部件进行正、负向连续起动、增量进给和停止10次的操作试验,动作应灵活、可靠、准确。7.4.14用包括低、中、高在内的10种进给速度,对进给运动机构进行变速操作试验,动作应灵活、可靠。7.4.1.5对数控装置的各种指示灯、控制按钮纸带阅读机和风扇等进行试验,工作应正常,操作灵活、可靠7.4.1.6对机床的冷却系统液压系统和润滑装置进行运转试验,工作应可靠,操作调整应方便、灵活7.4.1,7对机床的安全、防护、保险装置进行试验,功能应可靠,动作应灵活、准确。7.4.1.8对机床的拉刀机构进行试验,动作应灵活、可靠。7.4.1.9对机床的其他附属装置进行试验,功能应可靠。7.4.2自动动作试验(可与7.6条整机连续空运转试验合并进行)7.4.2.1用中速对主运动机构进行正、反向连续起动停止的运转试验,动作应灵活、可靠7.4.22在低、中、高(无级变速)或各级(有级变速)主轴转速时,对主运动机构进行变速试验,动作应灵活、可靠7.4.2.3用中等进给速度分别对直线、回转坐标的运动部件进行正、负向连续起动增量进给和停止的运行试验,动作应灵活、可靠。4.2.4用包括低、中、高在内的进给速度和快速,对进给和快速运动机构进行变速试验,动作应灵活、可靠7.4.2.5对机床坐标联动定位、直线插补、圆弧插补等数控功能逐一进行试验,其功能应可靠.动作应灵活、准确。7.4.2.6带有数控回转工作台、分度回转工作台的机床,应对其进行联机运转试验和分度、定位10次的试验,运转应平稳,动作应灵活、可靠、准确。7.5空运转功率试验机床主传动系统的空运转功率(不包括主电动机本身的空载功率)占主电动机额定功率的百分率,不应超过表3的规定。表3主电动机额定功率主运动变速形式主传动系统空运转功率/主电动机额定功率kw机械变速34≤11电机调速机械变速25>11电机调速157.6整机连续空运转试验7.6.1连续空运转试验在7.1~74条所规定的试验(或检验)之后、精度检验之前进行。7.6.2釆用数字控制带或其他指令控制连续空运转试验程序,程序应符合下列条件:主轴应进行包括低、中、高转速在内的正、反向的运转和速度的变换,其中高转速运转的时间不应少于一个循环时间的10%;b.直线运动轴线上的运动部件应进行包括低、中、高进给速度和快速在内的正、负向移动试验并对移动速度进行变换;以进给速度移动时,其行程应接近于全行程,并可选任意点进行定位;以快速移动2886JB/T8329-96时,其行程不应少于全行程的1/3;以高进给速度和快速移动的时间应不少于一个循环时间的10%;c.各联动坐标的联动;d.机床具有的其他各种数控功能;e.特殊附件的联机运转;f,两个循环之间的间隔时间不应超过1min注:个循环,即包括上述各条件的空运转全过程。7.6.3整机连续空运转试验时间为36h,至少应进行两个循环的空运转,运转应稳定、可靠,不应发生故障。8机床负荷试验8.1本系列机床应作下列负荷试验:a.承载工件最大重量的运转试验(抽查);b,主传动系统最大扭矩的试验;C.主传动系统达到最大功率的试验(抽查)。8.2承载工件最大重量的运转试验8.2.1用与设计所规定的承载工件最大重量相当的重物作为工件,置于工作台面上,使其载荷均匀。8.2.2分别用最低、最髙进给速度和快速使工作台运行。用最低进给速度运行时,一般在行程的两端和中间三处进行,工作台在每处移动距离不应少于20mm。用最高进给速度和快速运行时,应在工作台的全行程上进行,分别往复一次和五次。运行吋应平稳、可靠。以低进给速度运行时,工作台应无明显的爬行现象8.3主传动系统最大扭矩的试验8.3.1在主传动系统恒扭矩的调整范围内,选一适当的主轴转速,采用铣削方式进行试验,调整切削用量使主传动系统达到设计所规定的最大扭矩8.32试件材料为HT200或45钢:切削刀具为镶片端铣刀。8.33试验时,机床传动系统各传动元件和变速机构工作应可靠,运转应平稳。8.4主传动系统达到最大功率的试验8.4.1在主传功系统恒功率的调速范围内,选一适当的主轴转速,采用铣削方式进行试验,调整切削用量,使主传动系统的功率达到主电动机的额定功率。84.2试验材料为45钢;切削刀具为镶片端铣刀。843试验时,机床应无明显的颤振,各部分工作应正常,电气系统应可靠,并记录金居切除率。9直线运动轴线最小设定单位试验9.1试验方法先用快速使直线运动轴线上的运动部件向正(或负)向移动一定距离后停止,再向同向给出数个最小设定单位的指令,使运动部件停止在某一位置,以此位置作为基准位置。然后仍向同方向每次给出个,共计20个最小设定单位的指令,使运动部件连续移动、停止,并测量其在每个指令下的停止位置从上述最终的测量位置,继续向同方向给出数个最小设定单位的指令,使运动部件移动并停止,从而再向负(或正)向给出数个最小设定单位的指令,使运动部件大约返回到上述最终的测量位置。在这些正向和负向数个最小设定单位的指令下运动部件的停止位置均不作测量。然后仍向负(或正)向每次给出个,共给出20个最小设定单位的指令,继续使运动部件连续移动停止,大约返回到基准位置,并测量其在每个指令下的停止位置,见图1注:必须注意,有时实际移动方向并非与指令方向一致各直线运动轴线均须至少在行程的中间及靠近两端三个位置上分别进行试验。按9.2条的规定计JB/T8329-96算误差,以三个位置上的最大误差值计。个最小设定单位指令部实际移动距离件的停止位贤不作测量测量范围最小设定单位图9.2误差计算方法9.2.1最小设定单位误差S最小设定单位误差,以各直线运动轴线上各个位置试验中,一个最小设定单位指令的实际位移与理论值之差的最大绝对值计,如式(1)S,=L1-m!IT……(1)式中:S—最小设定单位误差,mm;L;一某个最小设定单位指令的实际位移值(=1或2、3……20),mm;个最小设定单位指令的理论值,mm。注:实际位移的方向如与指令的方向相反,其位移量应为负值9.2.2最小设定单位相对误差S6最小设定单位相对误差,以各直线运动轴线上各个位置试验中,连续20个最小设定单位指令的实际位移值之和的最大值与20个最小设定单位指令的理论值之差的绝对值占20个最小设定单位指令的理论值的百分率计,如式(2)(∑L)20trUAX100%………………………(2)20m式中:S--最小设定单位相对误差;连续20个最小设定单位指令的实际位移值之和(i=1或2、3……20),mm。9.3允差由制造厂的企业标准予以规定。推荐S不大于五个最小设定单位;对普通精度级机床S不应大于25%;对精密级机床S不应大于20%9.4测试工具激光干涉仪或读数显微镜和金属线纹尺。288JB/T8329—9610直线运动轴线原点返回试验10.1试验方法分别使各直线运动轴线上的运动部件,以快速进行五次并从同一方向返回某一设定原点P的试验,测量运动部件每次实际返回的位置Pa与原点的理论位置之差值,即原点返回偏差X(2=1,2,……5),见图2。各直线运动轴线均须至少在行程的中间及靠近两端的三个位置上分别进行试验,按10.2条的规定计算误差,以三个位置上的最大误差值计。XRDPX5图210.2误差计算方法原点返回误差,以在各直线运动轴线上至少三个位置试验中通过计算得到的原点返回偏差的最大标准偏差值的六倍计,如式(3)R65式中:R——原点返回误差,mm;S原点返回偏差的标准偏差,mm参照GB1093=x-xy,原点返回偏x,-P2-P1原点返回偏的平均偏差X10.3允差由制造厂的企业标准予以规定(推荐R。不大于重复定位精度的1/2)10.4测试工具激光干涉仪或读数显微镜和金属线纹尺。11机床精度检验11.1精度检验按ZBJ54010进行。28JB/T8329-9611.2ZBJ54010中的下列项目应在机床主轴中速运转达到稳定温度时进行试验a.G6主轴锥孔轴线的径向跳动;b.G7主轴旋转轴线对工作台面的平行度;c.G8主轴旋转轴线对工作台面的垂直度;G9主轴旋转轴线对工作台(或立柱、或滑枕)横向移动的平行度。11.3ZBJ54010中的G14、G15和G16三项,可只在机床负荷试验后、工作精度检验前进行检验11.4工作精度试验时的切削规范按设计文件的规定。试件精铣后表面粗糙度的Ra值,对普通精度级铣床不应大于3.2m,对精密级铣床不应大于1.6gm。11.5用手感法或指示器,对直线运动轴线上的运动部件以低进给速度作直线运动的不均匀性进行检验,不应有明显的爬行现象。2随机技术文件2.1机床使用说明书应随机供应两份。12.2机床合格证明书中应附上有关位置精度项目检验合格的图表附加说明本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会提出。本标准由北京铣床研究所归口。本标准由青海第一机床厂负资起草。290