JB/T 7167-1993 凿岩机械与气动工具 焊接件通

中华人民共和国机械行业标准JB/T7167-93凿岩机械与气动工具焊接件通用技术条件1993-11-21发布199403-01实施中华人民共和国机械工业部发布中华人民共和国机械行业标准凿岩机械与气动工具JB/T7167-93焊接件通用技术条件1主题内容与适用范围本标准规定了焊接材料和原材料的使用条件、原材料下料前后的要求以及结构件的定位焊、焊接焊后要求、检查与验收方法本标准适用于凿岩机被与气动工具焊接件的手工电弧焊、半自动焊、自动焊和气体保护焊。引用标准不锈钢焊条焊接用钢丝GB2650焊接接头冲击试验方法GB2651焊接接头拉伸试验方法GB2652焊缝及熔敷金属拉伸试验方法GB2653焊接接头弯曲及压扁试验方法GB2654焊接接头及堆焊金属硬度试验方法GB2655接接头应变时效敏感性试验方法GB2656焊缝金属和焊接接头的疲劳试验法GB3323钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB5117碳钢焊条低合金钢焊条GB8110氧化碳气体保护焊用钢焊丝ZBJ59002.3热切割气割质量和尺寸偏差3材料3.1用于焊接结构件的原材料(板材、型钢等)的钢号规格、表面质量等应符合图样和有关标准的要3.2碳钢和低合金钢焊条应符合GB5117和GB5118的规定3.3焊接用钢丝应符合GB1300和GB8110的规定3.4用于焊接结构件的原材料(板材、型钢)和焊接材料(焊条、焊丝、焊剂等)进厂时,必须经质量检验部门验收合格方可入库35原材料、焊接材料的代用必须经技术主管部门批准4下料4.1下料件表面处理4.1.1材料表面预处理可采用酸洗、抛丸、喷砂或其他方法进行。处理过的金属材料不得有氧化皮和其他污物4.1.2对材料表面有预处理要求时,零件除锈后应涂防锈剂或可焊底漆(如可焊铬酸锌底漆)机械工业部1993-11-21批准199403-01实施JB/T7167-934.1.3焊后有回火要求的结构件经表面处理的零件可暂不涂漆或防锈剂。4.L.↓涂可焊漆的下料件,待漆膜干燥后方可焊接4.1.5防锈后的零件存放超过6个月或防锈层失效的零件使用前应重新除锈防锈4.2下料规范要求42.1对含碳量大于0.27%的钢材,气割下料后应将被气割面用机械加工方法去除至少2mm4.2.2金属板材厚度大于或等于16mm应优先采用气割下料4.2.3金属板材厚度大于或等于10mm,长宽比大于或等于16的板件,应优先采用气割下料,4.2.4金属板材厚度大于5mm、外形为曲线构成的下料件,应采用数控、光电、仿形等自动或半自动气割设备,否则外形应用砂轮修磨。4.2.5金属板材厚度小于或等于5mm、外形多数为曲线的下料件,应采用等离子切割或冲剪机床等设备下料,不得采用火焰切割4.2.6气割下料的金属材料切割面质量无特殊要求时,按ZBJ59002,3中的I级,其切割面平面度H按3等割纹深度按3等的规定检查验收42.7机械剪切下料的金属材料边棱与表面的垂直斜度不得大于1:1042.8下料件剪切面不应有撕裂、飞边、毛刺等缺陷4.3下料件的尺寸和形位公差4.3.1机械剪切下料尺寸偏差值,应符合表1的规定表1基本尺寸3~6>6~10>10-14>14-18>18士0,5士0.6±08±1.0>80~120±0,9l.1120~180土0.8±1,0±14±⊥7>180~260±0.8±0.9士1.3士1.5士1.8>260~320±1.0±1.4士1.B>320~640±1.7±2,0640~1000±1.2士1.6士1.8±2.2>1000-1500士1.5±1.8±2.2±2.4士2.2士2,6士2.82000-3000±203.2>3000~4000±2.4士2.6士2.8士3.0±3.2±3.543.2气割下料尺寸偏差值,应符合表2的規定度和型材高度基本尺寸16-3210>10-2>0-20410646≤200±1.0±1.2士】.4土1,6200~300±1.2±1,4±1.6±1.8±2.0±1.826JB/T7167-93续表2型材高度基本尺寸>8~16>32~45>300~450>480~640±1.6士1.8±2.02.2±25640~800士1.8士2.0±2.2±2,5>800~1200±2.2±2.5±3.0士3.51200~1800±3.5士4.0>1800~2500±2.5±3.5>3500~4500±3.5±4.0±4.54.3.3气割下料后板材零件边棱之间的垂直度与平行度不得大于相应尺寸的公差之半。43.4气割下料后的型材零件切割断面对其表面的垂直度与平行度不得大于相应尺寸的公差之半4.4下料件的弯曲成型4.1钢材的含碳量大于或等于0.35%的碳素钢含锰量大于或等于1.2%、小于或等于2.0%的低合金强度钢及其板材弯曲半径R≤d的弯曲加工时,应进行退火处理4.42钢材弯曲时,弯曲线方向应与钢材的轧制方向垂直。443钢材的热弯温度一般为900~100C,弯曲完成时的温度不低于700℃,对一些普通低合金钢应注意缓冷,对一些含铝钒的低合金钢要避开600℃左右的回火脆化区,以防止发生断裂损坏4.4.4型钢、板材弯曲成型后的质量要求应符合第4.4.4.1、4.4.4.2条的规定444.1型钢、板材不论冷、热弯曲弯曲部位不得有裂纹、较严重的拉薄、明显锤击和冲压痕迹,不得有明显的拉、划、擦、碰等伤痕4.4.4.2型钢、板材热弯时弯曲部位不得有较严重的脱碳现象,4.4.5下料后的板材经矫正的平面度公差,应符合表3的规定板材厚度<1000~500L=1000L。500≤2,0≤1,5>4~12≤1.0>12≤1,0≤0.≤0.5L一最大范围w-最大距离4.46下料后的各种型钢经矫正的直线度公差应符合表4的规定JB/T7167-93表直线度L>1000各种型钢直线度最大不得大于5.04.4.7焊前管子的弯曲半径、圆度、波纹深度公差,按表5的规定表5外径k≤3≤5k6k7d≤83k≤10k≤10≤125k≤150≤0R>75-1252有曲半[R>125-3011径R的R>300-400偏差值(士)R>400-100R>100075-101|--------1R>100151282636-R>125~1601.72.10~20-1的圈度R>200-300/-,5/1.62.63.04.65.8-|2.43.85.07.28.1R>400~50018314.26.27076-1R≥500~60015233451596.57.5R>600121.s253.6445.06.07.0弯曲处的波纹深度51.523040506.07.084.4.8焊前弯曲成型的筒体偏差按表6的规定B/T7167-93表悯.体壁基本尺寸直径偏差表面凹凸量△DH(士)>400~5001.51.5>500~630800~1001000~12500≥2500~31505定位焊5.1待对焊的焊接件应是检查后的合格件,5.2定位焊时,使用的焊条、焊丝应与正式焊接时所使用的型号牌号相同5.3定位焊时,禁止采用强力锤击变形等措施,应保证各被焊件之间的弱应力联接5.4定位焊时,焊接间隙及两焊件相互位置偏差应符合第5.4.1~5.4.6条的规定。5.4.1定倥焊前的焊接件之间的定位焊间隙△r1、△r:与搭接长度偏差△L(见图1、图2,图3),应符合表7的规定。图2JB/T7167-93钢板厚度>8~16>16-24搭接长度偏差△L1.01.5定位焊闻隙+1.5+2.0定位焊间隙0.51.5±1155.4.2型钢(角钢、工字钢、槽钢等)定位焊时其偏差(见图4、图5、图6图7)应符合表8的规定。可2图图7表8型钢高度hB≤1000B>100001≤0.020h≤0.010弄≤0.015h≤0.008轟4.3钢板等厚对接时,其对口错边量e(见图8)应符合表9的规定,但最大不得超过2mmJB/T7167-9图8钢板厚度对口错边量>6-12≤5.4.4对接不同厚度钢板的受力接头时,如两板厚度差(-6)不超过表10的规定,则焊接接本型式与尺寸按较厚的尺寸数据来选取:否则应在较厚的板上进行单面(如图9)或双面(如图的图薄,其削薄长度L≥3(—1)图10表10薄板厚度6≥2~5>5~9>9-12两板厚度差(a-8,)5.4.5型钢对接时其对口错边量e(见图11),应符合表11的规定JB/T7167-9对日错边量5.4.6定位焊后的结构件,经检查人员验收合格井注有明显可焊标记者,方可焊接6焊接61结枃件焊接无特别要求时必须封焊,如立板、肋板、隔板等的端头及外露端部的缝隙6.2超长或开式结枃的焊接件除因工艺需要外,焊件都应架实、垫平。63禁止在非焊接区引弧,也不得在焊缝端部引弧64重要结构件和低合金高强度钢的焊接焊缝处及两侧15mm范围内不得有氧化物、水迹、油污、尘土等污物65碱性低氢型焊条,使用前必须经350~450℃烘干1~2h.烘干后存放在100~150℃保温筒内随用随取。焊条应定量烘干使用反复烘干次数不得多于2次。66首次采用的新俐种、新焊条或焊丝以及新焊接工艺等,必须在正式采用前进行可靠性试验,且评定可行后方可正式采用67一般结构件在露天焊接时,环境温度低于-5℃,或遇有大雾、五级以上大风、下雨、下雪等情况下不得焊接,必须焊接时,应有相应措施68中碳钢、高碳钢、合金结构以及板厚大于30mm的低碳钢较大型结构件,焊前都应考虑预热、焊后缓冷、回火处理等措施,不能预热和回火的焊接件,还可以选用23-13系列钛钙型或低氢型等不锈钢焊条,如E1-23-13-16(A302)和E1-23-13-15(A307)等69如遇有折线焊缝,焊接的拐角处应避免收弧或接头,防止产生应力集中缺陷7焊后要求7.1一般要求7.L.I重要的焊接件焊后必须打上焊工印记7.1.2焊接件有热处理要求时,焊后检查合格应立即转入热处理工序,7.1.3焊后需缓冷的焊接件,焊后层间温度不得小于预热温度7.1.4回火和缓冷后的焊接件除了进行必要的校正外检查人员还应做最终检查合格后转下道工7.2焊接件的尺寸偏差与焊接缺陷7.2.1焊缝形状偏差与焊缝缺陷,应符合表12的规定72.2焊接结构件长度尺寸的极限偏差t、2兒图12,其值应符合表13的规定。7.2.3焊接结构件的直线度、平行度、平面度公差按第7231~7.2.3.3条的有关规定7.2.3.1焊接件的直线度公差在1000mm长度内不得大于1.5mm,在全长上不得大于1.5%且最大不超过8mm(小于3mm的薄板焊接件直线度公差可增加原公差数值的1/3)。7.232焊接件表面间的平行度公差不得大于相应尺寸公差之半7.2.3.3焊接平面的平面度公差应符合表14的规定JB/T7167-93表12焊缝宽度烨缝余高B>20~30M1≤2M:≤2.5熏要结构件;△h1=+0注:同时适用于角焊缝焊缝宽度不均偏差B≤20B3+△B1≤B>20~30△B1+△B1≤2.5B>30△B;+△B1≤3焊缝问断KCKS不允许气孔或夹渣偏差1.在焊缝任意100长度内,直径不大于2区还的气孔或夹渣不得多于1个,小于1000长度内不得多于2个,全长不得多于3个2,重要结构件和承受内压力的焊缝不允许有气孔或夹澄任何裂纹都不允许咬内偏差1.咬肉长度不超过焊缝全长的15%.其深度△B不超过板厚5%,△∥量大不超2重要结构件不应超过上述规定数值的不允许焊缝尾都有弧坑或凹陷、焊瘤及飞贯不允许JB/T7167-93续表12mnK≤6士△K≤1K>6~12±1.5△K≤1.5K>12士2坡口边缘处、焊道之间及焊层之间的未熔合不允许11未熔透按GB3323规定鳞状汶纹高低不平,明显不莞观图12表13>50>200>400>800基本尺寸L≤50-200>6100~400~800~1600极限偏差普通级2士)精峦级3.0表14基本尺寸L测量范国平面度≤1.0小于3的薄板焊接件可增加原公差数值的>500~1000≤151000≤2.07.2.4焊接件的表面倾斜偏差t、t见图13,其值应符合表15的规定JB/T7167-93图13表15mm基本尺寸L>100~200>200~400>400~800>800倾斜偏差音通级精密级8检查与验收8.1检验规则8.L.1焊接件由制造厂质量检验部门按图样、有关技术文件和本标准进行检查和验收焊接件检查项目和检查方法如下鼎焊缝外部缺陷,用目测或放大镜进行检查;b.焊缝内部缺陷用钻孔法或无损探伤法进行检查c.焊缝严密性检验方法有水压、气压、煤油等;d.焊缝机械性能,按机械性能试验有关项目e.几何形状尺寸,用有关量具或样板检查r.重要件,按有关检验项目逐件进行检查;g.一般件,除逐件进行焊缝缺陷检查外,几何形状尺寸可抽检,抽检数量不少于30%且不少于4件,若抽检有不合格者再加倍检查仍有不合格者则应逐件检查8.2严密性试验8.2.1工作压力小于0.4MPa的焊缝及各种敞开的容器储存液体的储器和类似的其他产品,采用煤油试验8.2.2试验环境温度不得低于5℃8.2.3煤油试验时,在焊缝便于检查和补焊的一面,涂以白垩粉并使其干燥,焊縫另一面涂以煤油,在试验过程中应复涂2~3次,以保证煤油不干,焊缝在煤油的作用下持续时间,可参照表16的推荐值经规定的时间后,涂白垩粉的表面未出现黑色油斑时,则认为此焊缝无缺陷反之则铲掉重焊并再行试验,直至合格82.4用水压试验焊缝强度和严密性时,试件充水前内部应清理千净,必须将试件内空气放尽,充水后,试件外表面的结露应予以清除8.25水压试验的工作压力,不得小于工作压力的1.5倍JB/T7167-93表16金属厚度时间当煤油渗透为其他位置时,煤油作用时间可酌情增加>5~10注:煤油试验为水平俯视位量8.2.6压力达到试验压力时,保压时间不少于5min,在此时间内允许压力有波动但不得低于试验压8.2.7如发现渗漏或潮湿,必须将缺陷部分铲去重焊再行试验,直至合格8.2.8试验过程中不得修补焊缝,也不准敲击焊缝8.29试验完毕应将水全部放净8.3焊缝的钻孔试验83.1凡遇下列情况之一时,应进行钻孔试验:无法用超声波及冫、X射线进行无损探伤时;对超声波及、X射线进行无损探伤结果还需进一步证实时c,如果技术检查部门发现其他现象认为需要进行钻孔检查时83.2钻孔的位置和数量由检查人员或质量检验部门决定8.3.3当焊缝宽度小于或等于20mm时,钻孔直径应大于焊缝宽度;当焊缝宽度大于20mm时,钻孔可在焊缝上进行,都必须钻到熔合区为止。8.34钻孔试验中发现有焊接缺陷则应再钻孔以确定缺陷边界并铲除重焊,焊后再加倍钻孔检查,焊缝合格后必须将所钻孔焊满8.35评定为不合格的焊缝,必须经质量检验部门同意后方可返修,但同一焊缝最多返修次数不得多于2次,严禁用捻缝、氧乙炔焰吹熔及敷焊等方法修补8.4焊缝机械性能试验焊缝机械性能试验按如下规定焊接接头冲击试验按GB2650的规定进行;b.焊接接头拉伸试验技GB2651的规定进行c.焊接金属拉伸试验按GB2652的规定进行;焊接接头弯曲及压扁试验技GB2653的规定进行;焊接接头硬度试验按GB2654的规定进行;接接头冷作时效敏感性试验按GB2655的规定进行;焊接金属和焊接接头疲劳试验按GB2656的规定进行附加说明:本标准由机械工业部天水凿岩机械气动工具研究所提出并归口本标准由宣化采掘机械厂负责起草本标准主要起草人李国正。