甲醇合成气的制取与等压合成创新工艺的发展前景

中外能源第5期SINO-GLOBAL ENERGY甲醇合成气的制取与等压合成创新工艺的发展前景李琼玖,孟仲林,杜世权,廖宗富,赵月兴基玖能源化工工程开发设计科技公司,四川成都610012)摘要介绍了甲醇合成工艺的进展,指出现代T业生产采用压力为5MPa的高压造气等压合成甲醇工艺,分析了合成气对甲醇合成的影响。重点阐述了轻烃转化制甲醇合成气的创新工艺一三一段(即外热蒸汽转化、换热转化和自热转化)纯氧转化工艺的特点、原理、工艺流程及主要物耗能耗指标,并与传统工艺进行了对比。举例说明了高压合成气等压合成甲醇技术的推广应用。最后对我国煤炭能源化工综合发展的产品开发和规划框架提出了建议。关键词轻烃煤炭高压造气等压合成甲醇1前言积缩小的反应。因此增加压力、降低反应温度均有甲醇是重要的有机化工原料,是碳一化学、有利于提高甲醇的平衡转化率。根据理论计算,当气机化工及精细化工的基础原料,又是优良的能源载体组成为CO+25H2,温度为250℃,压力从5MPa增体。发达国家甲醇产量仅次于乙烯、丙烯和苯,居第加至100MPa时,其转化率能提高10%;而当压力在四位。我国随着煤炭替代石油转化制甲醇工艺的发5MPa,温度从350℃降低到250℃时,其转化率可从展,甲醇产量将跃为第一位15%提高到68%。由此可见,降低温度对转化率的甲醇分子结构具有氧化、重排、聚合的有机反影响较增加压力更为显著,所以甲醇合成催化剂发应特性,它可广泛用于生产塑料、合成纤维、合成橡展成低温、低压高活性铜系催化剂。现代工业生产胶、染料、涂料、香料、医药和农药等。甲醇还是一种广泛采用转化温度为250℃,压力为MPa的甲醇重要的有机溶剂。甲醇的主要衍生物有:甲醛、醋合成工艺,在高压造气下等压合成甲醇,可不用合酸、甲胺类、氯甲烷类、对苯二甲酸二甲酯、甲基丙成气压缩机。烯酸甲酯、合成燃料(MTBE)等。这些产品又可形成从表1可看出,采用铜系催化剂的工艺合成条各自的系列产品。今后随着石油开采量的日渐减件温和、能耗低、合成率高、副反应少,粗甲醇中的少,甲醇汽油将会发展成为需求量最大的替代燃杂质含量低,易于精馏得到AA级精甲醇。但铜催料,特别在我国,用煤炭替代石油、天然气转化制甲化剂对原料气中硫化物和氯离子的净化要求高,必醇汽油的消耗量将很大。须控制在0.06-0.1ygg,否则会使催化剂中毒,缩2甲醇合成工艺与合成气优化短催化剂寿命。21甲醇合成工艺表1两种催化剂的甲醇合成操作条件对比目前甲醇合成工业生产几乎都采用CO、CO2H2加压催化法。随着合成工艺技术的不断进步,现催化剂|反应温合成压出塔甲醇副产物含量AgB度汽力MP含量%甲酸甲酯三甲醚高级醇在甲醇合成巳从锌铬催化剂的高温、高压催化发展铬系35042030351030023成铜系催化剂的低温、低压的复合气体固相催化反铜系230-29应过程。其化学反应式::H中国煤化工究员,1950年毕业于C0+2H,,OH+90.67kJ/molCNMH兔飞设、生产工程技米工C02+3H,CH3OH+H0+49.52kJ/mol作,主编《合成氯与磯一化学)、《醇醚燃料与化工产品雙鲢工程技在COCO2加H2合成甲醇时,为可逆、放热、体术)专著,发表论文百多篇。E- mail hongxingcancan@sina,cwn中外能源SINO-GLOBAL ENERGY2008年第13卷22甲醇合成气优化性气体的角色,所以后期弛放气量较大合成甲醇的原料气中,主要含有CO、H2、CO2以②CO2含量对甲醇合成的影响及少量的N2、Ar、CH等惰性气体。合成气成分对甲控制适当的CO2含量有以下好处:①有利于提醇合成的影响很大。高甲醇的产率;②可减缓CO与H2合成甲醇的剧烈221氢碳比对甲醇合成的影响反应,有利于稳定床层温度,保护催化剂活性;③由甲醇合成采用铜基催化剂,在压力50MPa、温于有水的生成,可抑制二甲醚的生成;④有利于防度220-270℃的反应条件下,由CO、CO2与H2反应止结蜡。生成粗甲醇,同时也生成烃类、酮类、醚类、醇类等据有关资料介绍,氧化铜还原后,催化剂存在副产物。活性中心,活性中心为一价铜离子与ZnO形成的固新鲜气的氢碳比,用(H2-CO2)/(CO+CO2)(物质的熔体。CO2等弱氧化性物质的存在有助于形成一价量比,下同)表示,代表了CO、CO2H2等有效成分含铜和反应的稳定,单纯的CO加H2反应会使活性中量的比值,一般该值控制在2.05-215。氢碳比控制心一价铜向零价铜转变,从而使催化剂活性下降。过低,容易使副反应增加,加速催化剂活性的衰退但CO2含量过高,会出现热烧结现象。水分压越高还将引起积炭;氢碳比偏高,则将造成H2积累,惰则催化剂活性越低,因而活性会过早衰退。另外,性气的含量增加,导致弛放气量增加,消耗增加CO2含量过高,粗甲醇中的甲醇含量就偏低,使得实际生产中,人塔气(循环气)的(H2-CO2)(CO+精馏系统的蒸汽消耗量增加。故控制适当的CO2含CO2)控制在4~-9。因为循环气中情性气会不断累积量对生产是有利的。需不断排放一定的气体来维持氢碳比。在催化剂使③隋性气体含量对甲醇合成的影响用初期,人塔气的氢碳比可控制在4-5,在催化剂情性气体含量升高,反应速率会降低,单位产使用后期,人塔气的氢碳比可控制在7~9。量的动力消耗将增加。要维持人塔循环气中惰性气222合成气成分对甲醇合成的影响体含量低,则放空量会增加,有效气体损失增多。惰①CO含量对甲醇合成的影响性气含量的控制,要根据具体情况而定。催化剂使在合成反应中,由于CO与CO2反应速率不同用初期,因活性高,可允许较高的惰性气含量,催化前者大于后者,而变换和逆变换反应并不能很快就剂使用后期,因活性下降,一般要求维持较低的惰达到平衡,因此在合成反应中往往会出现CO2积性气含量。累。CO/CO2(物质的量比)控制得高一些,也就是在④硫、氯等毒物对甲醇合成的影响指标范围内,CO含量控制高,对反应有利。特别是硫是最常见的毒物,也是引起催化剂活性下降催化剂使用后期,CO2含量要控制得更低一些的主要因素,它决定了铜基催化剂的活性和使用寿般控制在3%。天然气一段蒸汽转化的新鲜合成气命。硫一般以HS和COS形式存在。只要有极少量[(H2-CO2)(CO+CO)=28]中,CO2含量最高达7%~的硫在铜基催化剂表面生成稳定的CuS,覆盖在催9%是由转化条件决定的。化剂表面,就会使铜基催化剂活性衰退,而且永久为了解决惰性气、H2和CO2的积累问题,可以中毒。因此在甲醇合成中要严格控制好新鲜气的总通过调节合成系统压力和弛放气调节阀来维持情硫含量,使(HS+COS)含量不大于0.ug/go性气和有效气体成分的稳定。合成气放空不能简单在甲醇合成生产中,如发现系统压力逐渐上升地认为是通过排放惰性气以维持入塔气组成的稳而其他工艺状况比较稳定时,应首先考虑到新鲜气定,其实质主要是调节入塔气中H2、CO2和惰性气的硫含量,并且及时分析。若硫含量超标要采取减的过剩程度。量或紧急停车等措施保护催化剂。实践证明,在指标范围内尽可能提高CO含量、中国煤化工剂的危害程度比硫降低CO2含量,对于减少合成弛放气量、提高甲醇还CNMHG中因原料选择不当产率是有利的。在催化剂使用后期,容易造成CO2带人或在便用中由汽系统带入,因此应搞好锅炉积累,在这种情况下,过量的CO2实际上充当了惰水处理,如能在入合成塔新鲜合成气增设脱氯保护5期李琼玖等,甲醇合成气的制取与等压合成创新工艺的发展前景装置则更佳。弛放气热值仅相当于天然气热值的1/3,因此热效223循环气中甲醇含量对甲醇合成的影响率大大降低。从高热值的天然气转化成低热值的合入塔循环气中甲醇含量应尽可能低,这样有利成气CO+H2,需消耗大量热能和压缩动力,所以热于合成甲醇反应的进行,也可避免二甲醚、高级醇能损失很多,一段法每吨甲醇天然气消耗量一般在等副产物的生成。1000-1050m3(标准)。一段法转化压力较低(2~人塔气中的甲醇含量与水冷器水冷温度有关。3MPa),转化温度都较低(830℃),而CH4蒸汽转化成水冷器的温度越低,甲醇蒸气分压越低,循环气中合成气后体积增加4倍,加上残余的2%~3%CH,的甲醇含量也越低,所以应尽可能降低水冷器的温使合成气中有效气体的含量较低,致使低压合成气度。据有关资料介绍,当水冷器温度为30℃,操作合成甲醇的压缩功较大,增加了能量消耗,且一段压力为13MPa时,冷却后气体中甲醇含量为0.2%~外热蒸汽转化轻烃燃料还产生大量烟道气CO2放03%,压力为5MPa时为05%空。有的生产厂为了给合成气补碳而又建设用溶液另外,入塔气中甲醇含量与甲醇分离器的分离吸收烟道气中的CO2,然后将CO2再生出来,再加压效果有关。结蜡是造成分离器分离效果差的主要原补充到甲醇合成气中,以通过降低氢碳比,减少循因,分离器液位过高也会使循环气中甲醇含量偏环气中的弛放气量,从而降低原料气消耗,并提高高,这样不仅缩短了循环压缩机的使用寿命,还造设备生产能力。这种方法从表观看来可节气增产,成副反应增加,导致烷烃、醚烃、髙级醇及其他杂质但实际上回收烟道气中CO2增加的能量消耗,是得的生成。这给生产高纯度的精甲醇带来闲难和要增不偿失的。加污染物的处理,因此要定期煮蜡。同时,应避免开三一段纯氧转化工艺为了开车和保障自热部停车处理不当,当催化剂在210℃左右与原料气接分氧化,需提供二段转化较高温度的气源作一段转触时,将导致蜡的生成。化气(>650℃),而设外热蒸汽转化负荷为10%3甲醇合成气的制取与等压合成的创新工艺15%,则其余85%-90%的CH4均由换热转化和二3.1轻烃转化制甲醇合成气的工艺创新段炉纯氧自热转化承担。二段炉自热转化系由CH43.1.1一段外热蒸汽转化法与三一段纯氧转化工艺在炉内同氧燃烧反应提供热量,相当于外热蒸汽转轻烃转化的等压合成甲醇工艺,成为当今节能化的烟道气中的CO2全部混在转化气中,不需要再减排的创新工艺。我国以轻烃为原料的年产几百万从烟道气中吸收CO2再生后经压缩混入,就可以直吨甲醇厂,如采用三一段(外热蒸汽转化、换热转化接调整转化气氢碳比为2。二段转化炉设备系高温和自热转化)纯氧转化工艺改造,可以增产50%衬里结构,可适应高的转化温度(约1000℃),于是转100%、节气20%-30%、CO2减排50%-80%。对现有化气残余的CH4含量可小于05%,有效气成分大生产工艺与装置进行三一段纯氧转化创新技术改提高,因而合成原料气可达到接近甲醇合成理论造成为最佳的工艺选择。的物质的量比。由于转化温度高,变换反应所含轻烃主要成分由C1、C2、C3组成,如天然气CO2含量较低,CO含量较高,合成甲醇生成的HO油伴生气、煤层气、炼厂气等均以C1组分CH4为就较少,而分离出的甲醇浓度提高(达96%-98%)主。以含近100%CH4的天然气生产甲醇为例,现降低了甲醇精馏蒸汽消耗量。有生产厂绝大多数都采用低压一段外热蒸汽转化三一段纯氧转化有以下特点法制取合成气(CO+H2),然后加压合成甲醇,这样合①转化压力可由2~3MPa提高到5~55MPa,成气未能达到甲醇合成cO+2H2→CHOH)理论的实现等压合成,省去了合成气压缩机,可节省投资HCO=2(物质的量比,下同)。传统一段蒸汽转化合费用和动力消耗。由于装置单元简化,有利于长周成气组分CH4+H2O→CO+3H2,其H/CO=3,于是多中国煤化工出1个H2,需在合成循环气中弛放出来[每吨甲醇CNMH汽转化的氢碳比弛放气量高达1500m(标准),造成大量高压精制合28降低到约2,提高了有效气体成分,且CO2含量成气弛放到一段蒸汽转化炉外作常压加热燃料,其低而消耗的H2量和生成的H1O少;粗甲醇含水量中外能源一·y4SINO-GLOBAL ENERGY2008年第13卷降低,精馏消耗热能减少;合成气消耗量降低,弛放由于转化化学平衡最终决定于水蒸气变换平气量减少。衡,于是转化气CO+H2中含有一定量的CO2,含量③三一段纯氧转化比传统的一段外热蒸汽转由转化温度高低和水蒸气含量所决定。温度高,水化法减少85%-90%的燃料气,同时降低相应的CO2蒸气少,则CO含量高,CO2含量低;反之,则CO含排放量量低,CO2含量高。因此,部分氧化法比蒸汽转化法31,2传统一段外热蒸汽转化与三一段纯氧转化反制得的转化气更有利于甲醇合成。应原理单一部分氧化每吨甲醇的CH理论耗量为①传统一段外热水蒸汽转化(H/CO=3)700m/(标准)需加入纯氧280m/t(标准),实际消耗CH4+H,0--+C0+3H2-206 3kJ/mol量还要大于此值。②三一段纯氧转化由此可见,三一段纯氧转化可调整转化气组蒸汽转化(HyCO=3)使(H2CO2)/(CO+CO)=2。CH+H,0-+Co+3H2-2063kJ/mol313三一段纯氧转化制甲醇合成气工艺流程及主外热转化10%~15%,换热转化15%-20%。要消耗指标部分氧化(H2/CO=2):天然气三一段纯氧转化制甲醇合成气工艺流程如图1所示,主要消耗指标见表2。CH4+02C0+2H,+356kJ/mol自热转化:空分换热转化第一阶段发生全部氧气与过量CH中以等当量的O2进行氧化反应:天然气15%汽转化三段纯氧转化[甲醇合成CH4+202CO2+2H20+803kJ/mol(1第二阶段剩余CH4发生转化反应图1天然气三一段纯氧转化制甲醇合成气工艺流程CH+H0-+C0+3H2-2063kJ/mol (2)表2三一段纯氧转化工艺与一段外热蒸汽CH+C02+2C0+2H2-248kJ/mol (3)转化工艺消耗指标对比上述反应(1)+(2)x2+(3)简化:一段纯氧转化段外热蒸汽转化然气(标准(m3tl000-1050CH+02--C0+2H2+356kJ/mol氧(标准ym3t因此在转化反应中一般认为甲烷自热催化转电kWh空分耗电约180未计入精馏化的原理第一阶段发生CH4的氧化反应,第二阶自给平衡自给平衡4高压合成气等压合成甲醇技术的推广应用段发生3CH的转化反应,即综合上述反应原理,41轻烃三一段纯氧转化等压合成甲醇三一段纯氧转化可调整转化气达到接近(H2-CO2合成气CO+H2)合成甲醇最早采用30MPa高压CO+CO)=2的要求。法,随着研发出高活性催化剂开始降为13MPa中压CH4在二段转化炉中进行的反应过程是上部燃法,直至降到目前广泛应用的5MPa低压合成法。烧,下部转化,即明显地分层反应。理论计算表明,合成压力的降低不但降低了设备投资,而且甲醇的在催化剂上部只进行氧化反应(1),则反应气体从开气液分离过程也是经济合理的。由于在5MPa下合始温度300-400℃跃升至2000-2300℃。一般在成甲醇,其蒸汽在水冷40℃下可以全部冷凝成液相1350-1670℃左右,再在下部催化剂层催化反应后经气液分离后,便得到粗甲醇液体。低压合成甲醇出口温度在980-10℃右,催化剂耐热温度最高为制V山中国煤化工条件。等压合成已在1250℃。在CNMH化制取合成气中CH4转化生产甲醇合成气总化学反应式:实施。当时,我国在山东齐鲁石化就引进10×10va5CH4+H,0+202+5CH_OH+H2渣油等压合成甲醇装置,生产了近30a。第5期李琼玖等,甲醇合成气的制取与等压合成创新工艺的发展前景35天然气三一段纯氧转化有利于提高转化压力,1330℃,然后进催化剂床自热催化转化,出口转化在5.5MPa等压下合成甲醇。三一段转化工艺可以气(残余0.5%CH)进入换热转化炉作热源。解决高压高温对设备的苛刻条件和设备大型化条422×60×10%v/a粉煤气化配水电解氢等压合成甲醇件的限制,三一段转化原料气作如下分配4.2.1煤制甲醇工艺技术①外热蒸汽转化负荷10%-15%。转化炉采用①粉煤纯氧气化造气(H1/CO=0.5)圆筒底烧炉。对流段设在炉顶上方,主要负担原料2(CH)+O22C0+H,气加热(加热炉功能),同时也承担部分蒸汽转化为气化过程中还有CO2生成(壳牌技术为15%纯氧转化炉(二段炉)的功能。点火后可保证稳定二2%CO2),煤中硫转化为HS。段炉燃烧自热转化反应,炉管转化温度维持在②甲醇合成700℃左右。在目前生产厂炉管的转化压力为3氧化碳合成甲醇(HCO=2)4MPa、温度为800~830℃的条件下,同提高压力为CO+2H2CHOH5.5MPa、转化温度为700℃下的炉管管壁高温强度二氧化碳合成甲醇(HCO2=3):相当,炉管安全可靠,集气总管占转化气量小,管径CO2+3H2--CH3OH+H20不大,高合金管易于制造供应。因CO+H2中含CO2,合成甲醇的(H2-CO2)/C②换热转化炉负荷15%-20%,利用纯氧转化CO2)=2(一般配比在2.05)炉出来的约1000℃转化气作加热热源进行蒸汽转粉煤纯氧气化生产甲醇合成气,因其CO含量化。该炉采用内衬里圆筒型内置转化管结构,炉管很高需要把CO变换成H2和CO2或CO不变换配压差小。设备紧凑,高温衬里出口管直接废锅。由于人纯H2来达到甲醇合成的物质的量比。粉煤气化等压合成不用合成气压缩机而省去了蒸汽透平高中的硫化物需要脱除回收硫磺,以免使甲醇合成催压蒸汽,而将二段炉出口转化气的高位热能用作换化剂中毒。于是,粉煤气化制合成气需要脱硫和变热蒸汽转化热源,从1000℃降到860℃后再入废锅换并脱除CO2。若配入氢,则可免去CO2脱除,仅需副产高压蒸汽,用作转化工艺蒸汽和驱动循环机透将硫化物脱除。平。副产高压蒸汽用作工艺动力平衡尚有富裕,还如在二期增建60×10M/a水电解制氢配入合成可以用作锅炉给水泵和循环冷却水泵蒸汽透平用甲醇装置,其反应:汽平衡。设置换转化炉回收高位热能降低原料天然2C0+H2+3H2-+2CH,OH气的消耗,可节省燃料气并减少烟道气中CO2的排则可增产一倍甲醇,并免去CO变换工序和脱放量CO2工序,实现CO2零排放。③在入二段炉的转化气中加入原料气15%4.2.2先建60×10ta粉煤气化等压合成甲醇装置20%混合。同入烧嘴的蒸汽和氧气混合向下流汇60x10%t/a壳牌65MPa粉煤气化等压合成甲醇合,在炉上部空间的高温气体中燃烧,提高温度至装置工艺流程见图2。粉煤80xl0taCO2放空91.6x10t/a液氧|O6.5MPa硫CO|DDs铁碱aMDEA活化5MPa甲基二乙醇甲醇|精甲醇泵空分壳牌粉煤气废锅流程变换液脱硫胺脱CO2脱硫「甲醇合成「精馏60×10%/a图260×10t/a粉煤气化制甲醇工艺流程装置主要单元采用的先进工艺技术组合:液氧是,可不需开空分,但粉煤加压需用压缩氮气作动泵低压深冷空分内压缩工艺,液氧由泵加压到装置力,需用空分放空的氮气,需开空分供氮,而空分氧内气化回收冷量后按照煤气化所需压力供氧,液氧气中国煤化工电力供水电解用,泵比采用氧气压缩机安全可靠。采用两套空分是为为煤CNMHG的作用。第二套甲醇采用水电解配氢达到CO2零排放时,水42.3再建60×10%/a水电解配氢联产甲醇装置电解分离出的氧气可满足第一套煤气化用氧。于水电解氢联产甲醇主要单元组合:①用水电解中外能源SINO-GLOBAL ENERGY2008年第13卷产生的氧替代空分制氧供粉煤气化用,空分闲置后型水电解装置(先选具有条件的生产厂开发,建设可用于粉煤气化发电。②联产甲醇即可停用耐硫变套低电耗的水电解制氢工业生产试验装置,取得换和脱CO2装置生产,免去CO2排放。③合成和精数据后放大)。馏并联一套装置。④新建水电解制氢、氧装置,为了水电解配氢制甲醇与粉煤气化制甲醇联合工降低电耗,需开发出每立方米氢耗电lkWh的新艺流程见图3。6. 5MPaDDs铁碱aMDEA活化干法5MPa甲醇精甲醇泵空分壳牌粉煤气Co变换液脱硫甲基二乙醇匕废锅流程胺脱CO2甲醇合成精馏60×10h/a两套合成精甲醇水电解60x10/a图3水电解配氢制甲醇与粉煤气化制甲醇联合流程5煤炭能源化工综合发展建议的20×10t煤炭中,取出12×10%煤炭通过煤炭清洁51我国合成气工业综合发展的产品开发转化生产8×10%t甲醇载体增能利用,可生产产品甲当代的科技发展已形成各类学科的渗透、交叉醇油4×10,二甲醚1×10%,乙、丙烯0.5×10%,甲醛和综合发展。例如在合成气生产工业,从制取合成化工0.5×10%,合成氨0.5×10%(可加工成尿素0.85气(CO+H2+N2)出发,由于合成甲醇仅需用cO+H2组10%),煤渣制水泥4x10%,回收硫磺0.24×10t,免去分,弛放出的CO、H2、N2,可用于合成氨;CO+H2是CO2排放30×10%。生产甲醇的基本原料,CO变换成H2和CO2又是合在15~20a内完成煤制甲醇结构调整,12×l0成氨加工成尿素的原料气,可以做到物尽其用,既煤炭年产值可达364万亿元,还未计人8x10t煤能增加产品品种和产量,又免除CO2放空。利用煤炼焦生产钢铁和发电(改为燃气发电)以及建材、化炭制取的合成气生产甲醇并进行联产合成氨、尿工等用煤的产值。以2007年国民经济总产值248万素,可做到资源利用率高、投资省、效益好,并可推亿元为基数,按年增10%计,15a后可达到372万亿动氮肥工业生产转型,发展成为集燃料与化肥生产元,届时煤炭转化产值按每年364万亿元带动相为一体的特大型产业,在国民经济中发挥举足轻重关产业10倍计的产值为364万亿元,即煤炭能源的作用。化工产业可占国民经济总产值的10%左右。12x10%t52煤化工发展规划建议煤制甲醇与二次利用的产品链如图4所示,其产品假设投资25万亿~3万亿元,从我国每年生产产值及利润匡算见表3。聚乙烯空分甲醇油豪丙烯甲醛商聚甲醛气化甲醇树脂干粉甲醛脲醛树脂树脂液其他甲醇化电力中国煤化工煤渣)水泥回收硫磺合成氨CNMHG图4煤炭转化制甲醇产品链说明:采用该工艺流程原料煤炭元素接近100%利用,免去CO2排放第5期李琼玖等,甲醇合成气的制取与等压合成创新工艺的发展前景表312x10煤炭制甲醇燃料与化工产品产值及利润匡算产品产值利润甲醇油4x1O%×3500元A=14000亿元4x10tx2000元/=8000亿元乙、丙烯05×10t14000元=7000亿元05×10×7000元/=3500亿元二甲醚1×10%×5000元=5000亿元1×10%t×3000元/=3000亿元甲醛化工05×10x10000元/=5000亿元05×10tx6000元A=3000亿元尿素085×101x2500元/=2125亿元085×0Ax1000元/=850亿元水泥4×10×700元=2800亿元4x10t300元=1200亿元024×10%tx2000元/=480亿元024×10tx1500元/t=360亿元合计36405亿元9910亿元建议分步实施上述规划,可先选择1-2个点建50010-1000×10h/a级的煤制甲醇化工基地。设8×60×10%t/a煤制甲醇化工示范基地,实施成功后全面推广,再在产煤地区分别建设一百个年产(编辑周溪华)Prospect of Innovatory Process for Methanol Syngas Preparationand Methanol Isopiestic SynthesisLi Qiongjiu, Meng Zhonglin, Du Shiquan, Liao Zongfu, Zhao Yuexing(iiu Energy Chemical Engineering Development Design Scienceand Technology Company, Sichuan Chengdu 610012)high-pressure(at SMPa)syngas preparation methanol isopiestic synthesis is adopted in moderm indusia[Abstract] This article presents the development of methanol synthesis process, points out that the process ofduction, and analyses the influence of syngas upon methanol synthesis. The paper emphatically illustratesinnovatory process for methanol syngas from light hydrocarbon conversion--pure oxygen conversion processconsisting of external heat steam conversion, heat exchange conversion autothermal conversion, including itscharacteristics, principle, process flow, and primary indexes of material and energy consumption, and the processis compared with traditional process. The paper also cites examples to illustrate the popularization and applition of the technology of methanol isopiestic synthesis with high-pressure syngas. Finally, the article puts forththe suggestion of product development planning frame for China to develop coan energy chemical industrycomprehensively[Keywords] light hydrocarbon; coal; high-pressure syngas preparation; isopiestic敬告诶者200年以来,本刊来稿数量和来稿质量均有较大的提高,这体现H中国煤化工。为了促进科技成果的快速传播,更好地服务于广大读者,经北京市新闻出版局批准CNMHG刊自2090年1月开始,刊期由现在的双月刊变更为月刊。2009年《中外能源》定价为人民币18元/期,全年12期定价216元(含邮寄费)。本刊2009年征订工作已经开始,欢迎订阅。订阅请拨打010-64295183,与本刊发行部谢先生联系。