基于HSE的设备管理体系的研究与实施

设备安全是安全管理工作的重要内容，直接关系到企业安全生产与效益。加强设备管理是设备安全的必要手段。虽然设备管理方法在不断创新，管理水平得到了长足的提高，但是仍然存在很多问题。如设备管理基础工作不扎实、没能充分调动全员参与设备管理积极性、野蛮施工和违章操作现象、对一些突发的设备故障和问题还缺乏预知掌控能力、没有对出现的事故和典型故障进行深入研究、设备管理监督、检查和考核系统不完善等。设备管理上的诸多问题使得设备管理还需从理论上加强研究，寻找新的方法来提高设备管理的水平。本文在对HSE管理体系进行深入分析基础上，结合设备管理实际情况，提出了基于HSE的设备管理体系，并制定了相应的实施手段。

基于HSE的设备管理体系，即以设备管理为基点，在原有设备管理经验的基础上，充分吸纳HSE管理体系中适合于设备管理的，先进的管理理念和科学的管理方法，与现有设备管理体系相融合，形成一套适合企业发展的科学的设备管理体系。以 “预防为主、全员参与、持续改进”思想为指导，以追求“零伤害、零污染、零事故”为目标，充分吸纳了HSE管理体系中的“事前控制理论、风险管理理论、持续改进思想”丰富到现有设备管理过程中。

2.1 践行“有感领导”，提升全员安全意识

“有感领导”即领导通过自己的言行示范，给予安全工作人力、物力保障，让员工和下属体会到领导对安全的重视，从而真正感知安全的重要性。它已成为安全领导力的代表性词汇。在引入HSE管理过程中，企业应该始终把发挥“有感领导”的作用作为HSE体系在设备管理中有效发挥的最直接、最根本的推动力，让员工亲耳听到领导强调安全，亲眼看到领导实践安全，亲身感受领导重视安全。HSE引入设备管理初期，企业首先开展覆盖领导干部层面的安全理念和管理知识培训，大力推广并不断丰富“有感领导”展示手段，开展设备管理安全经验分享，制定领导干部安全行动计划，形成重视安全工作、学习安全知识、推动安全文化建设的良好氛围。在基层，各级管理者深入现场，以身作则，通过强有力的个人参与，让员工感受到了安全的重要性。公司设备主管经理率先制定个人安全行动计划，进行公示，接受全员监督。随后，设备管理系统所有领导干部、技术人员、班组长分别制定个人安全行动计划（HSE安全岗位职责）并进行公示，带动全员安全意识的提高。践行“有感领导”，带动全员安全意识的提高，增进管理者与员工之间的感情。

2.2 开展标准化审核，替代设备检查，强化持续改进

将设备检查与HSE管理体系的审核、评审相结合，建立了一套行之有效的监督检查机制，改进设备检查和监督的方式。基于HSE的标准化审核更具系统性、更具客观性、更具持续性。

在传统的检查，管理人员主要是按照检查细则逐条检查，检查标准具有随意性，更依赖于人的主观性判断及问题的严重程度，往往仅考虑设备本身的完好，所采取的各种检查、维护和监测手段都只是为了延长设备运行周期，降低设备的故障率。设备管理得不到持续改进的效果。

在引入HSE管理后，设备审核确保设备本体安全的同时，还从系统安全的角度考虑，制定安全检查表，对在用设备进行定期或不定期的评估，查找存在的隐患，按照风险度确定隐患的等级，并分别采取不同的控制措施。形成基于HSE的设备审核主要程序：编制审核计划-成立审核小组-明确审核组成员职能-召开首次会议明确目的-按照专业编制设备审核表-审核问题分类（问题、不符项）-总结会（形成审核报告）-下发整改通知单（对问题整改、对不符合项分析原因，制定预防措施及整改计划）-对上诉问题跟踪论证（跟踪措施及计划实施情况）-遗留问题（转入下个审核周期）-实现持续改进。

2.3 强化风险管理

（1）风险调查更具操作性。引入HSE之前，风险调查主要以专家（或专业管理人员）为主，往往会由于专家们对现场实际情况了解不够透彻，使风险调查工作失真，不符合实际情况，可操作行不强。推行基于HSE设备管理体系后，要求全员参与风险调查，尤其强调基层操作人员的作用。因为基层员工对现场情况最熟悉，他们是距离风险最近的人，也是风险所产生后果的最直接承受者，因此通过他们所调查出来的风险更具有操作性、真实性、客观性和指导性。

（2）风险管理的目的得到提升。推行基于HSE设备管理体系后，风险管理最主要的目标是，控制与处置设备运行风险，保证装置安全运行的基础上，还应突出强调设备管理制度及操作规程的完善。在风险管理过程中，验证风险管理措施的执行情况，发现与现行的管理制度及规程，存在冲突的地方，企业应集思广益探讨合理的解决办法。结合风险管理，对《机动设备管理规定（汇编）》进行修订。通过不断完善设备管理制度，彻底消除风险管理措施和管理制度“两层皮”的现象，实现设备管理工作持续改进的目的。

（3）强调应急管管理。推行基于HSE设备管理体系后，强调了防范措施一旦失效时事故状态下的应急处理，保障在突发情况时，能够迅速、有序采取应对措施，防止事态扩大，将损失降低到最小程度。

（4）将风险管理由“防御式”向“攻防式”转变。通常我们所进行管理的风险，都是大家在实际工作中所能掌握到的，通过识别后对其可能产生的后果进行防御。推行基于HSE设备管理体系后，公司采取措施，向未被发现的设备运行风险主动出击，进一步贯彻HSE风险控制理论，从“设备可能会发生故障”转变为“不使设备发生故障”和“将故障降到零”的新观念。

2.4 强化过程控制

（1）实施属地管理，实现责任受控。全员参与是HSE管理体系的方针。属地管理是落实“全员参与”安全目标最有效措施。在属地划分时，充分征求员工的意见，然后确定职责，在此基础上重新完善了线性管理网络，形成了关系明晰的层级管理。每一名员工都能在线性管理网络中找到自己的位置，知道“谁管我，我管什么”。

（2）检维修作业规程的使用，实现了检维修过程控制。事前控制是HSE管理的核心内容，融合设备管理后，强化了检修施工和生产管理全过程受控，降低作业风险。

检维修作业规程的使用，作为进一步建立健全设备检维修受控体系的出发点和落脚点。统一“规定动作”，杜绝“自选动作”，提高了检维修质量，确保了检维修安全，并将生产受控延伸到检维修的全过程。

在规程的使用过程中，切实体现了在检维修工作中积极推行的“四有”工作法。对检维修施工的每个工序，都要做到步步确认，尤其是隐蔽工程回装、进入有限空间作业及动火作业等危险作业，更要做到有检查、有确认，使检维修作业过程处于完全受控状态，确保检维修工作的安全和质量，同时也增强参检人员的责任感。

在检维修作业规程的使用过程中，更应该重视细节管理，以往的检维修质量过于依赖具体施工人员，检维修质量因人而异，差距较大。通用的标准、规程对于检维修细节规定不甚明确，具体实施过程中，弹性大，随意性强，不利于保证检维修质量。为使检修的安全和质量管理更加规范化、标准化，强化细节管理，对设备检修过程设立关键点和控制点，严格检查确认签字。通过推行《设备检维修作业规程》来规范施工作业行为，提高了检维修质量，实现了检维修全过程受控。

（3）设备操作卡的使用，实现了设备操作过程受控。推行基于HSE设备管理体系后，形成了操作卡制度。推行操作卡制度后，量化了操作步骤，规范了操作标准，根据操作程序将机组开停需要做的盘车、检查润滑、密封气等操作步骤逐项列入操作卡。员工操作时，既有操作规范又有操作提示。

设备操作卡是基层现场使用的HSE简化文件和提示工具，是对HSE风险管理和控制管理的补充。设备操作卡起到了指导规范工作和安全操作的作用，提升了岗位员工的操作技能和安全素质，确保基层基于HSE设备管理体系的持续有效运行，为实现个人无违章、岗位无隐患、班组无异常、企业无事故奠定了坚实有力的基础保障。

2.5 强化事故与故障管理

在事故和故障管理方面，将各类事故和故障作为一种有效资源进行管理。在事故处理方面，注重对未遂事故进行统计分析，找出潜在的联系和规律，提出相应的对策，进行有效改进。重视险肇事故、未遂事故和未遂过失的调查分析，防微杜渐，消除安全管理中的薄弱环节。 淡化事故与处罚的联系，注重寻找事故发生的真正原因及相应对策。通过建立详细的事故及典型故障管理体系，不仅对事故及故障管理帮助很大，也为进行理论研究、科学分析提供了基础。

充分吸纳HSE管理理论，以适应现代企业设备管理，使之制度化、科学化、专业化、规范化，务实求效。提高设备完好率，减少非计划停车次数，安全管理理念深入人心，全面提高设备管理水平。

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