润滑不良——设备故障的罪魁祸首

统计表明，润滑不良不当导致的设备故障，约占故障总量的36%左右，其中直接直观故障约17%，隐形故障约19%。所谓隐性故障，即故障的表现不润滑不良不当但其实质根源却是，比如大多数摩擦面的磨损失效，根源在于润滑不良或不当。

润滑不良不当根源于润滑剂选用、润滑装置和润滑管理三方面。其中润滑剂选用是造成80%润滑故障的根源，本文就以润滑剂选用问题做一总结。

润滑剂性能差或选用不合理，再加上工况条件恶劣等客观因素，摩擦面间没有形成良好的动压油膜，或形成后又很快破裂了，润滑状态欠佳，使金属处于直接接触的摩擦状态，应力集中严重，摩擦磨损严重，能耗大，发热大，摩擦表面损坏，造成恶性循环不断出现故障，甚至使零件、部件报废，设备损坏。

润滑油的油量应合适，不能太多，也不能太少。太少，会造成部分摩擦副如齿轮、轴承接触不到润滑油，形不成油膜，而出现干摩擦，造成部件磨损破坏，温度升高。太多，运转部件增加运行阻力，耗电增加，而且润滑油因不断搅拌而升温，散热空间相对减小，油温升高、黏度下降、油膜变薄、摩擦表面的正常润滑状态遭到破坏，加剧了设备的磨损。

颗粒杂质混入润滑油或机械润滑部位，会堵塞润滑系统、破坏润滑油膜，增加对摩擦副的腐蚀和磨损；水混入润滑油，一方面会使润滑油黏度降低，摩擦副不能充分形成油膜，出现边界摩擦，甚至干摩擦，而引起摩擦副烧坏(如轴承、轴瓦)，另一方面会使润滑油发生乳化变质。

由于润滑油长期使用接触空气、高温、润滑油氧化产生过氧化物、缩合物、胶质、沥青质、油溶性有机酸或水溶性有机酸等，将使润滑系统总碱质下降，润滑油质量降低以致于变质。

(编后言：本文作者未提到还有一种常见现象——针对液压系统如电液伺服阀、比例阀等精密阀组，和设备的高精密配合部位，润滑剂的选用条件还有一个不可忽视的要求：油液清洁度。清洁度不够，将导致液压阀组、精密配合不稳运转不稳不灵，甚至发生卡死故障。）

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