TnPM的设备管理模型设计
设备管理是以企业生产经营目标为依据，以设备为研究对象，追求设备寿命周期费用最经济和设备效能最高为目标的科学型管理方法，TnPM以设备的维护管理为目标，通过全体员工的参与为基础的生产和设备保养维修体制。针对我国企业设备管理状况，把TnPM模式作为基础，对设备管理进行研究，构建设备模块化管理体系，设计设备管理模型。
1.概述
TnPM是在TPM基础上提出的一个理论，即全面规范化生产维护模式，强调建立规范、实施规范和革新规范；以规范解决员工素质问题，以规范解决与传统企业文化冲突问题，以规范解决制度变革问题。
设备管理是以企业生产经营目标为依据，以设备为研究对象，追求设备寿命周期费用最经济和设备效能最高为目标，应用一系列理论、方法，通过一系列技术、经济、组织措施，对设备的物质运动和价值运动进行从规划、设计、制造、选型、购置、安装、使用、维护修理直至报废的全过程的科学型管理。企业需要变革来适应发展的需要，把TnPM模式作为基础，构建设备模块化管理体系，设计了设备管理模型，为企业的设备管理工作提供借鉴。
2.企业设备模块化管理体系构建
设备模块化管理体系就是将设备有效的管理起来，体系是建立在TnPM基础之上，通过推行6S、SOON、OPL和FROG活动作为推进器，构筑设备模块化管理体系，为企业生产提供有力保障。根据烟草企业的特点，将设备管理分为技术管理与经济管理两大主模块，每个大模块下面又细分各子模块，如图1所示。
3.基于TnPM的企业设备管理模型设计
目前，我国企业设备管理主要是基于设备预防性维修体系，效率较低，方法不科学，需要优化并建立新的的设备管理体系，结合企业的现状，在TPM的基础上，引入TnPM模式，结合预防性维修的思想，对设备进行全生命周期管理，实现对设备管理体系和管理方法手段的优化，提高企业精细化、规范化管理，从而降低企业生产成本，提高生产效率，改善企业经营管理，提升企业市场竞争力。
3.1基于TnPM的设备管理目标
以企业的生产经营目标为依据，根据设备全生命周期的管理要求，对设备使用、状态及过程管理进行优化改进并设计建模，实现设备从规划、设计、制造、安装、使用、改造、更新直至报废整个寿命周期进行全程的管理。
3.2设计原则
（1）责任原则
责任原则的理想境界是实现“无为而治”——目标管理是自我管理，员工不仅自己进行目标的制定，而且在执行目标的过程中也实行自我检查、自我控制。只有在自我控制失效的情况下，才需要外部检查；即使在这种情况下，也要注意启发执行人自己寻找原因和解决问题的方法。
（2）效率原则
检查应力求用最少的成本来最大程度地达成目的，其最低界限是因检查而提高的效益要高于检查成本。
（3）关键因素原则
检查不能事无巨细、面面俱全，要把精力放在对一些关键因素上，否则就会浪费资源，检查效率也无法提高。
（4）例外原则
根据经验，控制的因素愈集中在例外的事项，则控制的效果愈好。
（5）标准原则
检查也要有自己的标准，特别是时间进度标准及目标阶段性达成的标准，否则无法做出准确的判断。
（6）行动原则
在发现偏差后，要立即采取行动，会同有关部门找出偏差的原因并纠正它。如果发现偏差后，解决问题的办法久拖不决，就会打击目标执行人的积极性，使目标失去严肃性。
3.3基于TnPM的设备管理模型
图2基于TnPM的设备管理模型
以TnPM理论为基础的设备管理模型如图2所示，该模型包含了以下主要部分：
（1）设备前期管理ERP系统
设备前期管理主要包括设备投资计划、设备投资计划实施申请、设备采购申请、设备采购计划、设备采购合同、设备开箱验收、设备验收记录、设备交验证书、设备质保合格单、设备投产管理和固定资产改良支出等。
（2）设备现场管理
运用现场管理四要素，建立持续的规范化现场改进机制。首先，“6S”是现场改善的基础和切入点，企业应将6S现场管理活动作为推进TnPM体系的切入点；其次，通过对设备、工具、备件、物品的摆放进行可视化、定置化管理，使其整齐有序、方便查找和使用，创造良好的、一目了然的工作环境，改善了现场管理，培养员工养成良好的操作习惯；第三，进一步规范6H活动开展，美化和改善了工作环境，为单点课、改善提案、小改小革提供了大量有价值素材。
（3）设备运行管理MES系统
MES系统的管理流程包括：设备资源与维护定义、设备维护计划、设备任务下达、设备维护任务计划执行和数据收集、设备维护状态追踪、设备维护分析和外部信息化系统。如图3所示。
图3 MES系统的管理流程
4.结语
设备管理是企业发展的重要组成部分，如何有效地管理好设备是一个持续改进、动态管理的长期过程，对设备管理方案要不断地进行完善，并随着内、外部环境的变化做出相应的调整是我国烟草企业向设备管理现代化过渡的必然之路，只有形成一套长效地管理体系，不断完善，才能使设备管理的水平更上一个新台阶。在TnPM模式下进行设备管理是企业进行设备管理信息化的有效途径，实现设备的预知维，真正把设备故障消灭在萌芽状态，实现设备“长周期、高效率、低消耗、零故障”运行，为生产经营创造最佳的条件。