化工生产管理plant management
沿革 生产管理是19世纪末到20世纪初开始形成的。1911年，美国F.W.泰勒出版的《科学管理原理》一书，奠定了生产管理的科学理论基础。以后W.A.休哈特1924年发明的质量控制统计方法──管理图以及运筹学、系统工程学等，使生产管理的内容更加丰富。鉴于化工的生产连续性受多种因素的制约，在化工生产的工序管理中，运用休哈特的管理图法和其他科学组织管理方法显示了突出的作用。随着科学技术的进步，化工生产实现了电子计算机程序控制全自动化生产管理，包括操作数据的收集、运行参数的检查分析、现场实况的电视显示以及自动实现最佳过程控制等，整个生产车间以至全工厂生产过程的控制和管理，均集中在一个控制室内，每班仅需几个工作人员就可完成（见彩图）。
生产过程组织 对生产过程中的劳动者、劳动工具、劳动对象以及生产过程的各个环节和工序进行合理安排，以形成一个协调的生产系统。化工生产过程组织的中心是工艺管理，即选择最佳的工艺流程和工艺控制参数，减少副反应生成，从而保证产品优质、低耗和生产能力的最好发挥，以获得良好的经济效益。主要做法是：①运用科学管理方法和正交试验设计、回归分析、管理图、最优化方法等，寻求最佳的工艺条件；②制订严格的工艺操作规程、分析规程和安全技术规程，使化工生产严格遵循已定的工作标准进行；③认真执行干部、工人培训制度，操作者必须取得合格证，才能正式工作；④在关键岗位建立管理点，发现问题及时解决，实行预防性管理。
生产调度 对企业日常生产活动进行了解、调节和控制，对可能发生的故障采取预防性措施和出现事故后的善后处理，以保证整个生产活动尽可能按计划协调进行。及时并准确地得到信息是搞好调度的关键。大中型化工企业一般设有生产总调度，实行24小时值班制。
质量管理 保证和提高产品质量或工作质量所进行的质量调查、计划、组织、协调、控制、信息反馈等各项工作的总称。60年代以来，科学的质量管理在质量检验和统计质量管理的基础上，发展为全面质量管理，它强调企业质量管理的系统性，注重发挥人的因素和各级组织的作用，把组织管理、技术管理同数理统计方法密切结合起来，形成了从产品的市场调查、研究、设计开始，直到生产、使用、销售和为用户服务等各个环节组成的质量管理体系，即综合管理。其最终目的是建立企业长期的质量保证体系，以取得用户的信任和保证企业的竞争能力。主要工作内容有：质量教育、标准化、方针目标管理、群众性质量管理、信息管理等。
设备管理 对设备的选择评价、维护修理、改造更新和报废处理全过程的管理工作。设备管理的任务，不仅在于保证设备的正确使用，而且要求提高综合管理水平，延长系统的长周期运转，做到安全、合理、经济运行。
物资管理 对企业生产过程中所需各种物资的订购、贮备、使用等所进行的计划、组织和控制。化工企业大量耗用原材料，企业根据原料、辅助材料的需要数量、运输距离、保证时间等确定不同的贮备定额，在尽量少占用流动资金的条件下，保证生产的正常需要。因此，搞好物资管理，有利于合理地使用和节约物资、提高产品质量、降低产品成本、增加企业盈利。
能源管理 对能源的转换和消耗进行科学的计划、组织、监督和控制，以达到经济、合理、有效地利用能源。化工企业耗能多，节约能源潜力大，主要途径是：①改革工艺流程，如采用低能耗的反应催化剂，回收反应过程的反应热，回收利用反应过程的中、低位能等措施;②开发高效节能的单元设备，如高效换热器、膨胀机、气液传质设备等；③提高能量转换效率，特别是耗能高的设备，如锅炉、大型压缩机、电动机等；④加强能源科学管理，对年耗标准煤在万吨以上的企业，要搞好企业能源普查和能量平衡，制订能源消耗定额等；⑤加强资源和能源的综合利用等。
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