封头不宜采用“旋压成形”的情况

根据GB/T 25198-2010的6.3.1封头的成形方法包括，整板或拼板经冷冲压、热冲压、冷旋压、热旋压、冷卷、热卷等方法成形；也可以分瓣成形后再组焊成封头。其中卷制主要用于锥形封头的成形。

根据文献[1]的介绍，早期的封头加工方法只有热冲压和冷旋压，后来出现了冷冲压、热旋压等方法。再后来，随着压力容器大型化，受制造、运输条件的限制，分瓣成形后组焊的封头逐渐增多，GB/T 25198-2010增加了对分瓣成形封头的相关要求。

根据文献[2]的介绍：与冲压相比，封头旋压成形具有设备投资少、模具简单、用料省、生产成本低、封头尺寸不受模具限制等优点，在压力容器行业的应用日益广泛。但是，旋压成形封头相对冲压成形封头来说，也存在减薄量大、封头形状偏差较大、操作不当易在旋压过程中产生裂纹、加工硬化、在使用过程中可能出现时效裂纹等缺点。

文献[3]进一步介绍道：凸形封头的转角区域和直边段在冷旋压成形过程中，板材中出现了“剧烈的压缩应变”。当板材在其厚度方向不能承受如此之大的应变时, 就会在转角和直边部位发生撕裂或分裂。当钢板中存在分层和密集夹渣时, 尤其是分层和夹渣处在转角和直边区域时更容易出现上述问题。

有鉴于旋压封头存在的这些弊端，对裂纹敏感（容易萌生或容易扩展）的低温、疲劳、Cr-Mo钢制、复合板制容器封头不宜采用旋压成形。

文献[4]介绍了一个不锈钢复合板旋压封头出现裂纹的实例。

“历史上“还出现过旋压能不能得到标准椭圆封头，还是只能按碟形封头对待之争，见参考文献[5]，对于这个问题的认识后来得到了统一：是什么样的封头，只看最后的尺寸及偏差，而不管是什么成形方法。

参考文献：

[1] 张义军. 封头制造与标准的发展历史及方向的研究. 压力容器, 2017, 34(10)

[2] 黄诚蔚. 旋压封头监检过程中几个要点的控制. 化工装备技术, 2014, 35(1).

[3] 唐超. 冷旋压封头的制造与应用中应注意的问题. 石油化工设备技术, 1996, 17(4).

[4] 于春强. 关于0Cr18Ni9不锈钢复合钢板旋压封头产生裂纹的原因分析. 装备制造技术, 2007(10).

[5] 唐玉江. 再谈旋压封头与标准封头的替代. 石油化工设备技术, 2001, 18(4).