JB/T 9201-1999 钢铁件的感应淬火回火处理

ICS25.200JB中华人民共和国机械行业标准JB/T9201-1999钢铁件的感应淬火回火处理Induction hardening and tempering of iron and steel parts1999-06-24发布2000-0101实施JBr901-1999前言本标准是对ZB13600588《钢铁件的感应淬火回火处理》的修订。修订时按有关规定进行了编辑性修改,主要技术内容没有变化本标准自实施之日起代替ZBJ36005-88本标准由全国热处理标准化技术委员会提出并归口。本标准负责起草单位:第一汽车集团公司。本标准负责起草人:姜波、王宏。本标准于1988年5月23日首次发布。中华人民共和国机械行业标准JBT9201-1999钢铁件的感应淬火回火处理代替ZB13600588Induction hardening and tem pering of iron and steel parts本标准规定了钢铁件的感应淬火回火质量控制及劳动保护的基本要求。适用于钢铁感应淬火(电流频率50-1000Hz)并进行炉中回火或自回火的热处理工艺。2引用标准下列标准所包含的条文,通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时,所示版本均为有效。所有标准都会被修订,使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性GBJ87-1985工业企业噪声控制设计规范GBT2301991金属洛氏硬度试验方法GBT4340-1984金属维氏硬度试脸方法GBT4341-1984金属肖氏硬度试验方法GBT5617-1985钢的感应淬火或火焰淬火后有效硬化层深度的测定GBT9452-1988热处理炉有效加热区测定方法GBT13298-1991金属显微组织检验方法GBT169241997钢件的淬火与回火JB/T39991999钢件的渗碳与碳氮共渗淬火回火T41201993大型锻造合金钢支承辊JB/T92041999钢件感应淬火金相检验珠光体球墨铸铁零件感应淬火金相检验渗透探伤方法3.I工件的感应淬火工艺性T件的材质、技术要求(硬度、硬化层深度、硬化区范围、处理前后的金相组织、变形量等)与理部位的几何形状(外形、直径变化、圆角大小、壁厚、孔穴、键槽等)均应适合感应浮火的T艺特点3.2工件的材料感应淬火回火工件一般使用表1所示的各种牌号或与其化学成分相当的材料。国家机梳工业局19990624批准200001-01实施JBr901-1999表1感应淬火回火工件的材料优质碳素结构钢25Mn, 30Mn, 35Mn, 40Mn, 45Mn, 50Mn, 60Mn. 70Mn低淬透性含钛优质碳素结构钢55T.60T1,70合金结构钢3oMn2, 35Mn2, 40Mn2, 45Mn2 30Mn2. 20MnV, 27SiMn 35SiMn, 42SiMn40B. 45B, 50B, 40MnB, 45MnB. 40MnVB3ocr,350OCrMn, 25CrMnSi 30CrMnSi, 35CrMnSiA, 40CrMnMo 40CrNi, 45CrNi簧钅65,70,85,65Mn,70Mn,5512Mn,55 SiMn60Si2MnA, 60Si2CrA, 60Si2CrVA, 55CrMnA. 6060CrMn MoA铬轴承钢GCr6, GCr9, GCr9SiMn, GCrl5, GCr15SiMn碳家工具钢T7. T8, T8Mn. T9, T10, TIl, T12, T13合金工具钢2V, CrWMn, 9CrWMn, 5C锻造合金钢冷辊工作辊用钢8CrMoV, 8Cr2Mov. 9Cr2, 9Cr2Mo, 9Cr2W, 9Cr3Mo, 9Cr2MoV锻造合金钢支承辊用钢9Cr2, 9Cr2Mo, 9CrV. 75CrMo, 70Cr3Mo, 35CrMo. 42CrMo. 55CrCr13, 3Cr13, 3Crl3Mo耐热钢棒4Cr9Si2, 4CrlOSi2Mo, 8Cr20S12NZKT8. ZK&Cr, ZK55SiMnMo. ZK35SiMnMov般工程用铸造碳钢G310570,ZG340640灰铸铁HT200,HT250,HI300,HT350珠光体可锻铸铁球疊铸铁QT40018,QT400-15QT450-10,Q1500-7,QT600-3,QT702.QT8002QT90-2粉末冶金铁基结构材料FTG30. FTG60, FTG90, FTG70Cu3. FTG60Cu3Mo1保证淬透性结构钢及各种合金钢铸件参照表中所示陣号或化学成分,相当者可选用。2渗碳钢(牌号参照JBT3999经渗碳后采用感应淬火回火处理时,也适用本标准有关内容。3必要时可提出特殊要求JBT9201-19993.3下件的原始资料其内容应包括表2规定的项目。表2工件的原始资料(1)材料的号、炉号及试验数据钢铁的牌号熔炼的炉号硬度试验数据淬透性试验数据金相组织检验数据品粒号、脱碳层深度,碳化物,非金属夹杂物、显微组织及低倍组织(2)供货状态热挤压冷或热冷拔粉末冶金(3)处理前加工方式冷温锻造冷或热冷或热过盈装配焊接部位切方法必要时注明进给量校正冷或热(4)预先热处理类型并注明硬度正火回火并注明硬度完全退火并注明硬度球化退火并注明硬度去应力退火并注明硬度并注明硬度1)这些项目对一般件可部分或全部省略。JBrT9201-19993.4处理前工件的外观、尺寸及表面状态其内容应包括表3规定表3处理前工件的外观、尺寸及表面状态说明(1)外观有无裂纹、伤痕、锈斑、黑皮、毛刺及油污(2)尺寸及精度处理部位的加工余量整体的加工余量尺寸公差形状公差主要指直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度及面轮廓度位置公差主要指平行度、垂直度、倾斜度、位置度、同轴度及对称度(3)处理部位的表面粗糙度(4)清理方法喷砂或喷丸(5)防锈剂的种类11)这些项目对一般件可部分或全部省略。4惑应淬火设备4.1感应加热电源感应加热电源不论是变頻机式、可控硅式、电子管式或晶体管式,其输出功率及频率必须能满足工作要求,输出电压应能控制在±25%范围内或输出功率在±5%范围内4.2感应热处理机床机床的精度应符合表4的规定表4感应淬火机床的精度主轴锥孔径向跳动10.3mm回转工作台面的跳动11顶尖连线对滑板移动的平行度3mm(夹持长度≤2000mm工件进给速度变化量±5%1)将检验棒插人主轴锥孔,在距主轴端面300mm处测量2)装上直径大于300mm的圆盘,在半径150mm处测量3)测量工作行程300mm的平均速度。4.3限时装置JB901-1999时间继电器、中间继电器等全部器件)。其综合精度应符合表5规定。表5限时装置的综合精度4淬火冷却设备淬火冷却槽应有足够的容量,并应配备适当的淬火介质循环装置及温度调节装置。浸液淬火的冷却槽中应配备具有一定流速的搅拌装置或具有同样效果的装置回火火设备45.1回火加热设备有效加热区应符合GBT9452的规定,其温度偏差见表6。表6回火加热设备有效加热区的温度偏差允许温度偏加热区温度±10±154.5.2应配备能跟踪回火温度与时间关系的自动记录装置,其热电温度测定装置的指示器,经校正后温度读数的总误差应符合表7规定表7温度指示器的总误差温度指示误差4.5.3热浴不得对工件有腐蚀及其他有害作用。设备的保养应遵守操作规程和维修保养制度,并保存有关记录,保证设备的精度和使用性能4.7劳动保护要求4.7.1高频电磁辐射职业暴露限值应符合现行高频辐射卫生标准4.7.2噪声限值按GBJ87,不大于9dB。5处理方法5.1处理前工件的验收工件按33和34中规定的项目验收。5.2处理方式的确定根据工件的材质、形状、尺寸、技术要求和设备条件,确定加热方式(一次式或连续式)、冷却方JB9201-1999式(喷液或浸液)及回火方式(自热或外热5.3丁艺装备的设计、制造和使用5.3.1感应器、喷水器的结构、形状及尺寸精度应满足使用要求。5.3.2感应器与变压器端板之间必须保持良好接触5.4工件的装夹感应器与工件在处理过程中应保持合适的相对位置5.5淬火工艺规范的制定根据工件、设备条件和试验结果,确定加热工艺参数(如功率或回路电压、加热时间或T件进给速度、电压、变压器匝比或感应器匝数、电容量、阳极电流与栅极电流的大小及比值等根据工件的材质、形状、尺寸及技术要求选用适当的淬火介质(如空气、水、油、乳化液或水溶液等),试验确定冷却工艺参数(如介质温度、压力、流量、浓度的范围及冷却时间56淬火介质5.6.1水、油和水溶性淬火介质的常用温度范围见表8。表8水、油和水溶性淬火介质常用的温度范围介质水溶性淬火介质常用温度范围5.6.2淬火介质应符合有关标准,并应定期检查。5.7回火工艺规范的制定件淬火后一般应及时回火,其加热速度、温度、时间和冷却方式应适当。形状简单、所用材料合金元素含量低的工件,可采用自回火,一般用硬度试验来验证回火效果5.8附属工序58.1淬、回火后对工件进行校正时产生的残余应力,应不影响以后的机械加工质量和使用性能。必要时,校正后应进行不高于回火温度的消除应力处理。5.8.2处理后对工件进行清理时不应使其受到腐蚀及其他有害影响。59处理情况记录处理方式、工艺参数、质量检验结果均应有记录及有关人员签字,并保存一定期限6处理后工件的质量6.1质量检验检验人员应按图样、工艺文件、标准和检验规范规定的检验方法、取样方式及数量,进行首件检验、中间检验、工序检验和末件检验,并监督工艺执行情况6.2外观表面不应有裂纹、锈蚀和影响使用的伤痕等缺6.3表面硬度6.3.1表层淬火件的表面硬度波动范围,应根据要求相应符合表9、表10、表11的规定;表11的规定仅适用于某些大型工件。1硬度值必须是相应硬度计的实测值,不得进行换算2同一批指在勘h内处理的尺寸、材质及工艺相同的工件。当同一工件不同部位要求硬度各异时,硬度波功是指要求硬度相同部位的波动。3硬度测定位置应按检验规范的规定执行,硬化区边缘不应为测定部位。表9洛氏硬度波动范围HRC工件的类型表10维氏硬度波动范围HV工件的类型同一批件500≤500重要件表11肖氏硬度波动范围表工件的类型同一批件80般件6.3.2穿透淬火件的表面硬度波动范围参照GBT16924。6.4有效硬化层深度64.1简单形状工件的有效硬化层深度波动范围应符合表2的规定。JBr9201-1999表12简单形状工件有效硬化层深度的波动范围深度波动范围有效硬化层泳度同一批件≤15>15-2.52535>3.551同一批件指8h内处理的尺寸,材质及工艺相同的工件。当同一工件的不同部位要求的硬化层深度各异时深度波动是指要求深度相同部位的波动。2硬化层深度测定位置应按检验规范的规定执行,硬化区边缘不应为测定部位。除非特别说明,图样上的硬化层深度为有效硬化层深度。6.4.2复杂形状和大型工件的有效硬化层深度,经有关方面商定,允许有较大的波动范围6.5硬化区范围硬化区范围为图样或有关文件规定的表面硬化区;硬化区范围必须规定合理的允许偏差66金相组织处理部位的金相组织应为产品要求的正常组织。6.7变形处理后T件的变形量应不影响以后的机械加工质量和使用性能。具体工件允许的变形量由有关方面商定。7处理后工件的质量检验方法7.1表面缺陷检验表面缺陷检验可根据工件的特点采用下列方法一肉眼观察超声波探伤(按相应标准;渗透探伤按JBT9218规定执行7.2硬度检验硬度检验应根据要求采用下列方法:洛氏硬度按GB丌T230规定执行维氏硬度按GBT4340规定执行;肖氏硬度按GBT4341规定执行7.3金相组织检验金相组织检验按GBT13298、JBT9204、JB丌T9205规定执行。7.4硬化层深度测量JBT9201-1999钢件按GBT5617規定执行;珠光体球墨铸铁件按JBT9205规定执行8产品报告单产品报告单应包括下列内容工件名称或图号工件的材料;工件的数量及重量;质量检验结果及结论;检验员姓名或代号;操作者的单位、姓名或代号;处理日期:年月日。