JB/T 54233-1999 摇臂铣床 产品质量分等

中华人民共和国机械行业标准JB/T54233-1999摇臂铣床产品质量分等(内部使用)19990609发布2000-01-01实施国家机械工业局发布JBT54233-1999目次刖言1范围…2引用标冫3质量等级附录A(标准的附录)摇臂铣床精度三级分等表……附录B(标准隹的附录)摇臂铣床工作精度的分散度试验JBT54233-1999刖本标准是对B①54233-96《摇臂铣床产品质量分等》的修订。本标准是对J丌54201-1994《金属切削机床产品质量通用分等》的补充和具体化。它是产品质量考核、分等定级、优质优价的依据。本标准与JBT5423396的主要差异是:第2章“引用标准”作了较大修改;由于“引用标准”的修改,有关的技术内容也作了相应的增减“安全卫生”一章增加了“一般应有符合安全设计的三级防护措施”的要求,其有关条文也作了适当的调整按有关规定进行了编辑性修改本标准自实施之日起代替JBT5423396本标准的附录A和附录B都是标准的附录。本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会提出本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会铣床分会归口。本标准负责起草单位:南通机床股份有限公司。本标准于1986年首次发布,1996年第一次修订。中华人民共和国机械行业标准JB/T54233-1999摇臂铣床产品质量分等替JBT54233-96(内部使用)1范围本标准规定了摇臂铣床的产品质量等级要求本标准适用于工作台台面宽度200~320mm的摇臂铣床和万能摇臂铣床。引用标准下列标佳所包含的条文,通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时,所示版本均为有效。所有标准都会被修订,使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GBT3837.1--1983机床工具7:24圆锥联结主轴端部GBT5226.1-1996工业机械电气设备第1部分:通用技术条件GBT65761986机床润滑系统GBT90611988金属切削机床通用技术条件GBT133061991标牌GBT15375-1994金属切削机床型号编制方法GB15760195金属切削机床安全防护通用技术条件GBT167691997金属切削机床噪声声压级测量方法JBT28001-199升降台铣床参数JBT36971996摇臂铣床技术条件BT3697.1—1999摇臂铣床精度检验JBT39971994金属切削机床机床灰铸铁件技术条件JBT55631991金属切削机床圆锥表面涂色法检验及评定JBT55991991升降台铣床系列型谱JBT83561-199机床包装技术条件JBT83562-1996机床包装箱JBT83563-1996机床包装用中小木箱JBT8491.1--19%机床零件热处理技术条件退火、正火、调质JB/T8491.2-19%6机床零件热处理技术条件淬火、回火JBT8491.3-1996机床零件热处理技术条件感应淬火、回火JBT84914-19%6机床零件热处理技术条件渗碳与碳氮共渗、淬火、回火JBT8491.519%机床零件热处理技术条件渗氮、氮碳共渗JBT98721999金属切削机床机械加工件通用技术条件国家机械工业局19990609批准20001-01实施JB/T54233-1999JBT98741999金属切削机床装配通用技术条件JBT9875199金属切削机床随机技术文件的编制JBT9876199金属切削机床结合面涂色法检验及评定JB/T 9877金属切削机床清洁度的测定JB/T54201金属切削机床产品质量通用分等3质量等级本标准按“成品检验”“生产过程的质量检验”和“用户服务与反馈”三方面共14项对产品进行质量分等。成品检验包括9个检査项目:一般要求、精度、工作性能、功能可靠与稳定、寿命、安全卫生、配套性、外观和包装。生产过程的质量检验包括4个检查项目:材质及热处理、零件加工质量、装配质量和涂漆与防锈。用户服务与反馈为1个检查项目。使用本标准时应参照JB/T54201现行有关的国家标准、行业标准和行业内部标准中所规定的各项技术指标,是产品质量最基本的要求,应严格遵守。3.1一般要求3.1.1合格品3.1.1.1机床的型号、参数和连接尺寸机床的型号应符合GBT15375的规定。机床的参数应符合JBT28001和设计文件的规定。主轴端部的连接尺寸应符合R8或GB/T3837.1的规定。主轴端部可采用快换夹头结构。3.1.1.2机床的使用性能及结构机床的使用性能及结构应具备JBT5599-191中41.3和设计文件的规定机床的结构应具有国内一般水平3.1.1.3三漏(漏油、漏气、漏水)机床的涧滑、冷却系统和其他部分均不应渗漏。转动部位的油不得甩岀。冷却液不得混λ泂滑系统。油、水不得进入电气系统。注:手动加油部位不作考核3.1.1.4温升按GBT9061和JB/T3697的要求运转机床,使主轴轴承达到稳定温度,在靠近主轴轴承处检査温度和温升。其温度不应超过70℃,温升不应超过40℃3.1.1.5电气系统机床电气系统应符合GBT526.1的要求。3.1.1.6润滑、冷却系统机床的润滑系统应符合(B丌T6576的要求,一般应有观察供油情况的装置和指示油位的油标。润滑系统应能保证润滑良好。JB/T54233-1999机床的冷却系统应能保证冷却充分、可靠。3.1.1.7标牌机床上应有标牌和指示润滑、操纵、安全等标志,并应符合(迅/T13306及有关标准的规定3.1.1.8随机技术文件随机技术文件的编制应符合JB/T9875、GBT5226,1等标准的规定。3.1.2一等品3.1.2.1机床结构应具有国外同类型产品的较好水平或国内先进水平,机在国内市场上有较强的竞争能力。机床结构的先进性,一般可从机床的使用性能、加工范围、动力参数和维修方便性等方面,与国内外同类型机床进行对比分析。3.1.2.2在靠近主轴轴承处检査温度和温升。其温度不应超过65℃,温升不应超过35℃。3.1.2.3其余同合格品的要求31.3优等品3.1.3.1机床结构应具有国外同类型产品的先进水平。机床在国际市场上有竞争能力在进行机床结构的先进性对比分析时,除应注意机床的使用性能、加工蒞围、动力参数和维修方便性等方面外,还应注意:a)机床造型的美感、时代感和宜人性b)合理运用新技术、新材料、新工艺的情况c)对国际市场不同要求的应变能力。3.1.3.2在靠近主轴轴承处检査温度和温升。其温度不应超过60℃,温升不应超过30℃。3.1.3.3其余同合格品的要求3.2精度3.2.1合格品3.2.1.1机床精度应符合JB丌3697.及其附录的的规定。工作精度检验的切削规范按设计文件规定。工作精度应一次交验合格。3.212试件加工表面粗糙度R的上限值为32μm(手动进给的机床不考核)。3.2.1.3验收时补充考查以下项目a)几何精度检验项目中的G3、、G8项应检査其冷、热态精度变化量;b)工作台纵向运动的不均匀性,采用手感法或指示器进行检验。必要时,按有关标准的规定用仪器进行检验c)检査¤、G、Gll项在有关部件松开、夹紧状态时的精度变化量3.2.2一等品3.2.2.1机床几何精度检验项目中应有9项(其中应包括G2、G7、(等主要项目)留有精度储备量工作精度的全部检验项目应留有精度储备量。精度储备量应符合附录A(标准的附录)中一等品的要求。3.2.2.2合格品中的考查项目的检查结果,应达到国外同类型产品的较好水平或国内先进水平3.2.2.3其余同合格品的要求。3.2.3优等品JB/T54233-19993.2.3.1机床几何精度检验项目中应有13项(其中应包括G、G7、G8等主要项目)留有精度储备量:工作精度的全部检验项目应留有精度储备量。精度储备量应符合附录A中优等品的要求。3.2.3.2合格品中的考查项目的检验结果应达到国外同类型产品的先进水平。3.2.3.3考核试件工作精度的分散度按附录B(标准的附录)中的试验方法进行试验(抽查)。3.2.3.4其余同合格品的要求。3.3工作性能3.3.1合格品3.3.1.1机床的动作试验按GBT9061和JB/T3697的要求进行空运转,并检查以下项目:a)逐级试验机床的主运动,其运动应平稳、准确b)用低、中、高三种进给速度和快速试验机床的进给运动,其运动应平稳、可靠,高速无振动低速无明显爬行现象c)用中速对主运动机构,用中等进给速度对进给运动机构进行10次正、反向的连续起动、停止制动的动作试验,其动作应灵活;d)变速、换向机构的动作应灵活、可靠;e)转盘、铣头的回转应灵活、可靠;6手动操纵工作台各方向运动,在行程范围内的移动应灵活、可靠:g)检査直接联结传动丝杠的带刻度装置的手轮(手柄)的反向空程量,不应超过1/20r;不直接联结传动丝杠的带刻度装置的手轮(手柄)反向空程量,不应超过1/0r。3.3.1.2机床空运转功率试验在机床主运动各级转速空运转至功率稳定时,按JBT3697的规定,检査主传动系统的空运转功率。主传动系统在各级转速上的空载功率(不包括主电动机的空载功率)均不应超过主电动机额定功率的3.3.1.3机床负荷试验机床负荷试验按JB/367和设计编制的试验规范进行。包括:a)机床承载工件最大重量的运转试验(抽查);b)机床主传动系统最大扭矩的试验￠)机床主传动系统短时间超过最大扭矩25%的试验d)机床最大切削抗力的试验(手动进给的机床不做);e)机床短时间超过最大切削抗力25%的试验(手动进给的机床不做);f机床主传动系统达到最大功率的试验(抽查)。上述试验内容,可按设计文件要求合并进行。试验时杋床所有杋构应工作正常,不应发生带轮或摩擦离合器打滑、明旵减速或变速手柄跳挡、试件表面出现明显的振纹或烧伤、以及控制系统工作失常等现象3.3.1.4补充试验验收时补充考查生产率试验。检查主传动系统电动机达到额定(或设计规定)功率时单位时间内的金属切除量(抽査)。JB/T54233-19993.3.2一等品3.3.2.1合格品中的考查项目的检验结果,应达到国外同类型产品的较好水平或国内先进水平3.3.2.2其余同合格品的要求。3.3.3优等品3.3.3.1合格品中的考查项目的检验结果,应达到国外同类型产品的先进水平。3.3.3.2其余同合格品的要求3.4功能可靠与稳定3.4.1合格品3.4.1.1用中速对主运动进行10次正、反向的连续起动、停止、制动试验,动作应可靠。3.4.1.2任意进行10次的主轴转速变换,试验操纵机构,动作应可靠(无级变速及用交换齿轮变速时取低、中、高三挡速度试验。采用双速电动机时,在高速、低速分别做低、中、高三挡速度试验)。3.4.1.3用中等的进给速度,分别对工作台的纵向、横向和垂向进行各10次的正、反向的连续起动停止、制动试验,动作应可靠。3.4.1.4分别对工作台的纵向、横向和垂向任意进行10次的进给速度变换,试验操纵机构,动作应可靠(无级变速及用交换齿轮变速时取低、中、髙三挡速度试验)。各方向的进给及快速运动均需试验3.4.1.5检査回转盘和铣头的回转功能,回转应灵活、可靠3.4.1.6有夹紧机构的运动部件(工作台、床鞍、升降台、主轴套筒、摇臂及转盘),应分别在各自全部运动范围内的任意工作位置上(一般选3~5个位置)进行夹紧试验,夹紧应可靠、稳定。3.4.1.7试验进给丝杠消除间隙机构,功能应可靠,调整应方便。3.4.1.8按GBT526.1的要求,检查机床电气系统是否可靠,一般检查下列主要项目a)操纵“急停”按钮(或开关)5次,动作应可靠b)所有导线的连接应采用软导线和冷压端子;c)电气设备的所有电路导线和保护接地电路之间应经受至少1s的耐压试验,打算工作在或低于PEV电压的电路除外。注:试验中岀现异常现象或故障,在査明原因并调整或排除后,应重新开始试验3.4.1.9考査负荷试验前、后机床几何精度的变动量3.4.2一等品3.4.2.1负荷试验前、后几何精度的变动量应达到国外同类型产品的较好水平或国内先进水平3.4.2.2其余同合格品的要求。3.4.3优等品3.4.3.1负荷试验前、后几何精度的变动量应达到国外同类型产品的先进水平3.4.3.2其余同合格品的要求。3.5寿命3.5.1合格品3.5.1.1在两班工作制和遵守使用规则的条件下,机床精度保持在机床精度检验标准规定的范围内的时间为2年。3.5.1.2在两班工作制和遵守使用规则的条件下,机床首次大修周期时间为8年JB/T54233-19993.5.1.3机床的滑动导轨副、主轴、主轴套筒、丝杠副、蜗轮副及高速、重载齿轮等零件,必须采取与寿命相适应的耐磨措施。3.5.1.4钢制螺钉、螺母和受挤压等类似零件经常扭动和易磨损的部位应经热处理,其硬度不得低于35HRC。3.5.1.5机床导轨等容易被尘屑磨损的部位,应设有防护装置注:可以下列资料之一为依据进行寿命评定a)试验研究报告b)设计计算资料c)同类型产品的类比资料d)代表性的用户调查报告和证明e)参照JBT54》01-1994附录B中所推荐的措施3.5.2等品3.5.2.1在两班工作制和遵守使用规则的条件下,机床精度保持在机床精度检验标准规定的范围内的时间为3年。3.5.2.2提岀国内外同类型产品有关寿命及耐磨措施的对比分析报告,机床滑动导轨副等的寿命应达到国外较好水平和国内先进水平。3.5.2.3其余同合格品的要求3.5.3优等品3.5.3.1在两班工作制和遵守使用规则的条件下,机床精度保持在机末精度检验标准规定的范围内的时间为5年3.5.3.2在两班工作制和遵守使用规则的条件下,机床首次大修周期时间为10年。3.5.3.3提出国外同类型产品有关寿命及耐磨措施的对比分析报告,机床滑动导轨副等的寿命应达到国内外先进水平3.5.3.4其余同合格品的要求。3.6安全卫生3.6.1合格品6.1.1机床应按(迅15760-195中第4章的要求,针对机床可能产生的危险按三级安全防护原则采取措施3.6.1.2机床结构应符合(B15760-1995中第5章的有关规定,一般应检査下列项目:a)工作台纵向运动、横向运动、升降台垂向运动应有限位和防止碰撞的保险装置b)机床上外露的旋转零件应有防护裝置,可能松脱的零件、部件应设有防松装置;c)不允许同时动作的运动部件不得联动。机床停止时,独立进给传动的停止不应迟于主运动的停止:d)在“急停”时,垂直移动的部件应停止在原位,并不应自行下降3.6.1.3安全防护装置和保险装置应可靠,并符合GB157601995中第6章的有关规定。3.6.1.4床柱与升降台导轨副、升降台与床鞍导轨副容易被尘屑磨损的部位应设有防护裝置。3.6.1.5机床的手轮、手柄应符合GB15760-195中第7章的有关规定。手轮、手柄的操纵力在工JB/T54233-1999作行程内应均匀,一般应不大于表1的规定表1手轮(手柄)名称00>200250>250-32匚「作台纵、向移动手轮(手柄)4主轴套筒移动手轮(手柄)升降台垂向移动手轮注:检验垂向移动手柄、横向手轮(手柄)操纵力时,工作台处于行程的中间位置。3.6.1.6机床电气系统的安全应符合GBT526.1的要求,一般着重检查下列主要项目a)电柜门必须使用钥匙或工具开启。般应由门与电源开关的联锁机构来实现开门断电(这时外露电端子应装绝缘盖板),否则电柜内应装设绝缘挡板,以保证门开着时不会意外地发生人身安全事故;b)应进行保护接地电路的连续性试验,PE端子和各测试点间的实测电压降不应超过表2的规定;表被测保护导线支路最小有效面积1.01.5最大的实试电压降6c)机床电气设备的最低防护等级应符合表3的规定;表3气设备电动机安装在机床上的电气元件般电柜最低防护等级[P54d)电气元件的安装高度(从地面或维修站台面算起)应符合表4的规定表4气元件电开关手柄电器安装手控开关手柄挨线座一0.6-1.904-2e)机床电气设备布线的颜色应符合GBT526.1-19中15.,2的规定f按钮颜色应符合(BT522,1-19%6中102.1的规定g)光标按钮颜色应符合GBT526,11996中10.4的规定;h)指示灯的颜色应符合GBT526119中10.3的规定i)机床电气设备应按GBT52261-1996中20.3的规定进行绝缘试验JB/T54233-19993.6.1.7按(B/T16769的规定检验机床的噪声。机床运转时不应有不正常的尖叫声和冲击声。在空运转条件下,机床的噪声声压级不应超过8QB(A)3.6.1.8机床工作时,有切屑和冷却液飞溅的部位应有防护装置。3.6.1.9应保证安全吊运和安装,对于重量大于16kg的机床零、部件,必要时应设置吊装孔或起吊环3.6.2一等品3.6.2.1在空运转条件下,整机噪声声压级不应超过78dBA)3.6.2.2手轮、手柄的操纵力在工作行程范围内应均匀,一般不应大于表5的规定表5工作台台手轮(手柄)名称200250操纵力N主轴套筒移动手轮(手栌「升跸台垂向移动手轮注:检验垂向移动手柄、横向手轮(手柄)操纵力时,工作台处于行程的中间位置3.6.2.3其余同合格品的要求36.3优等品3.6.3.1在空运转条件下,整机噪声声压级不应超过75dB(A)3.6.3.2手轮、手柄的操纵力在工作行程范围内应均匀,一般应不大于表6的规定。表6作台台手轮(手柄)名称>200-250>250-3x工作台纵、横向移动手轮手柄)3升降台垂向移动手轮匚油检垂面刘毛、的毛手M)操纵力时,T3.6.3.3其余同合格品的要求。3.7配套性3.7.1合格品3.7.L.1保证机床基本性能的附件和匚具,安装调整用附件和拆、装用的特殊工具,应按JT3697的规定配齐,并随机供应。扩大机床使用性能的特殊附件,应根据用户要求按协议供应。附件和工具般应标有相应的标记或规格。JB/T54233-19993.7.1.2所有附件、配套件和工具,应符合有关现行标准和设计文件的规定,应保证连接部位的互换性和使用性能。3.7.1.3与机床连接运转的随机供应的附件,应在机床上试运转,其相互关系应符合设计要求,附件之间和附件与机床之间,不得有干涉现象。3.7.2一等品3.7.2.1原则上应采用一等品的附件、配套件和工具。3.72.2其余同合格品的要求。3.73优等品3.7.3.1原则上应采用优等品的附件、配套件和工具。3.7.3.2其余同合格品的要求外观3.8.1合格品3.8.1.Ⅰ机床外观表面不应有图样未规定的凸起、凹陷、粗糙不平和其他损伤。机床外露零件表面不应有磕碰、锈蚀。螺钉、铆钉、销子端部不应有扭伤、锤伤等缺陷。3.8.1.2机床防护罩应平整、匀称,不应翘曲、凹陷。3.8.1.3机床零、部件结合面边缘应整齐匀称,不应有明显的错位;门、盖与机床的结合面应贴合,错位量及贴合缝隙值等不应超过表7的规定。机床电气柜、电气箱等的门、盖周边与其相关件的缝隙不均匀值不应超过表7的规定。表7mm[结合面边缘及门、盖边长尺寸00500-1250习250错位不匀称量1.5贴合缝隙值缝隙不均匀值3.8.1.4外露的焊缝应修整平直、均匀。外观焊缝应呈光湑的或均匀的鳞片状波纹表面。焊缝不允许出现裂纹,连续焊缝不应出现间断。3.8.1.5装入沉孔的螺钉不应突出于零件表面,其头部与沉孔之间不应有明显的偏心。固定销一般应略突岀于零件外表面。螺栓尾端应略突岀于螺母端面。外露铀端应突岀于包容件的端面,突岀值约为倒棱值。内孔表面与壳体凸缘间的壁厚应均匀对称,其凸缘壁厚之差不应大于实际最大壁厚的25%3.8.1.6金属手轮轮缘和操纵手柄应有防锈层。3.8.1.7镀铬件、发蓝件色调应一致,防护层不得有褪色、脱落现象3.8.1.8电气、润滑和冷却管道的外露部分,应布置紧凑,排列整齐,必要时应用管夹固定。管子不应产生扭曲、折叠与断裂现象。3.8.1.9机床的涂漆质量应符合下列要求:a)机床外表面各部位涂漆颜色应美观大方、色调和谐;b)油箱及电气箱内壁应采用浅色(电气箱内壁建议采用黄色)JB/T54233-1999c)机床涂漆层应平整,颜色、光泽应均匀一致。机床漆膜表面光泽不应低于75%若采用美术漆其花纹应均匀一致,漆膜丰满d)漆膜外观必须清洁,无明显突岀颗粒和粘附物,不允许有明显的凹陷不平、砂纸道痕、流挂、起泡、发白及失光e)部件装配结合面的漆层必须牢固、界限分明,边角线条清楚、整齐,不同颜色的涂漆不得相互沾染6可拆卸的装配结合面的接触处,在涂漆后应切开,切开时不应扯破边缘。3.8.1.10机床上的各种标牌应清術、耐久,并固定在明显位置。标牌的固定应平整、牢固、不歪斜,位置应正确。3.8.1.Ⅱ1零件刻度部分的刻线、数字和标记应准确、均匀、清晰。如镀铬时应为无光镀铬38.2一等品3.8.2.1机床漆膜表面光泽不应低于8063.8.2.2凸缘壁厚差不应大于实际最大壁厚的20%3.8.2.3其余同合格品的要求。3.8.3优等品3.8.3.1机床漆膜表面光泽不应低于85%。3.8.3.2凸缘壁厚差不应大于实际最大壁厚的15%3.8.3.3结合面边缘错位量不应超过表8的规定。表8mm结合面边缘尺寸00500-1250250错位量3.8.3.4其余同合格品的要求3.9包装3.91合格品3.9.1.1机床的防锈期限不应少于1年,出口机床的防锈期限不应少于2年。3.91.2机床包装应符合JBT83561~83563的要求,一般应检查下列主要项目a)包裝箱的外部尺寸和重量应符合铁路运输部门的有关规定b)箱面标志、文字及计量单位应正确、整齐、清晰、耐久。一般应有下列内容:产品型号与名称,出厂编号、箱号、箱体外形尺寸(长×宽×高)、净重与毛重、制造厂、包装储运图示标志,到站(港)及收货单位、发站(港)及发货单位c)包装箱底座和框架应牢固可靠,侧、端面交接处不应有明显离缝,钢钉不能中途弯曲,钉尖不得露出外面。紧固包铁与起运保护板应平整、牢固。当四壁板采用代用材料时,应用压板或钢带压紧、钉牢;d)机床或部件必须固紧在包装箱底座上,附件箱应固牢在包装箱内e)机床上能够移动的部件,应移至机床具有最小外形尺寸的位置,并加以固定:f机床及装入包装箱内的所有物品均应与包装箱内壁保持一定的距离JB/T54233-1999g)凡没有采取防潮包装的机床或部件在箱内应加罩塑料薄膜,罩面不得有积水和渗漏水处:h)随机技术文件应用塑料袋封装。一般应放在附件箱内,并在该箱上标出“技术文件在此箱内的字样。3.9.1.3包装箱内应整洁、无脏物,不得有技术文件未规定的其他物品3.9.1.4包装箱内的机床零件、部件、附件、工具和技术文件,应与装箱单相符。39.2一等品同合格品的要求3.9.3优等品同合格品的要求3.10材质及热处理3.10.1合格品3.10.1.1机床铸件应符合BT3997等有关标准的要求,一般检查下列主要项目a)普通灰铸铁件滑动导轨或重要移置导轨的工作面加工后的硬度应达到190-255HBSb)加工后的普通灰铸铁件在同一导轨表面的硬度差不应超过25HBS;c)铸件的牌号、力学性能和尺寸精度等应符合有关标准的规定d)铸件表面应平整,外露的非加工表面在同一铸型平面内的直线度偏差,在任意600m长度上不大于2mm;长铸件的挠曲变形,在1000mm长度内般不应超过1.5mm。长度每增加1000mm,允差值增加1.5mme)铸件不应有裂纹、气孔、砂眼、缩孔、夹渣、冷隔等缺陷,导轨表面、重要配合面和外露表面不应有明显疏松f铸件储油池部位不应漏油;g)机床的重要铸件(床柱、工作台、升降台、床鞍和铣头本体)在粗加工后必须进行时效处理或采取其他消除内应力的措施。3.10.1.2钢及有色金属零件的化学成分、力学性能、高低倍组织等,均应符合有关标准和技术文件的规定。3.10.1.3塑料件的强度、耐磨性、变形量等性能应满足使用要求。3.10.1.4零件的热处理质量应符合JB/8491.1-8491.5的规定和图样的技术要求3.10.L.5热处理零件工作部位的关键技术指标(如硬度、渗层深度、显微组织等),主要零件的合格率为100%一般零件抽查20项的合格率应达到85%以上。注:主要零件见3.11133.10.L.6对于修补后不影响使用质量和外观的铸件缺陷允许修补,但应符合有关规定或订货协议的要求。对于滑动导轨面及重要的移置导轨面均不得焊补3.10.2一等品3.10.2.1机床的滑动导轨副、主轴、主轴套筒、丝杠副、蜗轮副及高速、重载齿轮等零件的材料和热处理的质量,应达到国外同类型产品的较好水平或国内先进水平。3.10.22机床零件的用材及热处理的构成比,应达到国外同类型产品较好水平或国内先进水平。3.10.23一般热处理零件工作部位的关键技术指标抽查20项的合格率应达到90%以上。JB/T54233-19993.10.24其余同合格品的要求。3.10.3优等品3.10.3.1机床的滑动导轨副、主轴、主轴套筒、丝杠副、蜗轮副及高速、重载齿轮等零件的材料和热处理的质量,应达到国外同类型产品的先进水平。3.10.3.2机床零件的用材及热处理的构成比,应达到国外同类型产品的先进水平3.10.3.3一般热处理零件工作部位的关键技术指标抽查20项的合格率应达到95%以上3.10.3.4其余同合格品的要求3.1零件加工质量3.11.1合格品3.1.L.Ⅰ零件的加工质量应符合JB丌9832的要求,加工的零件不应有锐棱和尖角(除特殊规定外)导轨的加工面与不加工面交接处应倒棱。滑移齿轮的齿端应倒角。丝杠、蜗杄等的第一圈螺纹端部的厚度应大于1mm,厚度小于lmm的应修去不完整螺纹3.1.L.2零件的已加工表面不应有锈蚀、毛刺、磕碰、划伤和其他缺陷。螺纹表面不得有压痕。搬运和存放时,应防止加工件损伤和变形。3.1.L.3主要零件的关键项目合格率为100%。机床的主要零件有床柱、升降台、工作台、摇臂、主轴、主轴套筒、转盘、床鞍、铣头本体、主传动中一对高精度齿轮主要零件中的关键项目a)床柱床柱垂直导轨平面的平面度床柱垂直导轨基准面的平面度床柱垂直导轨两斜面(或侧面)的平行度。b)主轴主轴端部对定心轴颈的径向跳动(不适用于R8或快速夹头结构);主轴端部对定心轴颈的端面跳动(不适用于R8或快速夹头结构)主轴端部锥孔轴线对定心轴颈的径向跳动主轴端部轴颈的尺寸精度、表面粗糙度—主轴端部锥孔的接触(用涂色法检验)。c)工作台:工作台台面对水平导轨面的平行度中央T形槽两侧面对导轨基准面的平行度工作台中央T形槽的直线度。d)主轴套筒:—套筒定心轴承孔对套筒外圆的同轴度。3.11.1.4主要零件的主要项目合格率为85%主要零件的主要项目:a)T7以上(含I7)的孔和I6以上(含m6)的轴的尺寸公差JB/T54233-1999b)7级以上(含7级)的形位公差e)Ra的最大值为.60pm的表面粗糙度;d)有传动要求的箱体孔中心距公差;e)7级以上(含7级)的齿轮精度公差。注:报废回用的项目仍算不合格。3.1.L.5任抽非主要零件的主要项目20项,计算其合格率,供评比参考。3.11.2一等品3.1.21主要零件的主要项目合格率达到90%3.1.22非主要零件的主要项目合格率达到国内同类型产品的先进水平。3.11.23其余同合格品的要求3.11.3优等品3.1.31主要零件的主要项目合格率达到95%3.1.32主要零件的主要技术要求应与国外同类型产品的先进水平相当。3.1.33其余同一等品的要求。3.12装配质量3.12.1合格品3.12.L.1装配质量应符合JBT9874的要求。机床应严格按图样和装配工艺规程进行装配。装配到机床上的零、部件(包括外购件)均应符合质量要求。不应放入图样未规定的垫片和套等3.12.1.2装配时的零、部件应清理干净。在装配过程中,加工件不应磕碰、划伤和锈蚀,加工件的配合面及外露表面不应有修锉和打磨等痕迹。3.12.L.3机床上的移动、转动部件装配后,运动应平稳、灵活、轻便,无阻滞现象。变速机构应保证准确、可靠。3.12.L.4啮合齿轮的轴向错位量,当啮合齿轮轮缘宽度小于或等于20m时,不应大于1mm;当啮合齿轮轮缘宽度大于20mm时,不应超过轮缘宽度的5%且不应大于5m。3.12.L.5特别重要固定结合面,除用涂色法检验外,在紧固前、后用0.04mm塞尺检验均不得插入(与水平面垂直的特别重要固定结合面可在紧固后检验)。允许局部(1~2处)插入深度:宽度上不超过5mn,长度上不超过结合面的1/5,但不大于100mm则按1处计。升降台垂向导轨压板与升降台固定结合面按特别重要固定结合面的要求考核。3.12.1.6重要的固定结合面应紧密贴合,紧固后用Q04mm塞尺检验时不得插入。允许局部(1-2处)插入深度:宽度上不超过5mm,长度上不超过结合面的1/5,但不大于100mm则按1处计下列结合面应按重要固定结合面的要求考核:a)升降台垂向丝杠支座与底座结合面b)压板固定结合面c)纵、横向丝杠托架结合面;d)铣头本体与传动箱结合面e)床柱与底座结合面。3.12.1.7滑动导轨(升降台与床柱导轨副、升降台与床鞍导轨副、工作台与床鞍导轨副)、移置导轨JB/T54233-1999(铣头与摇臂或攴座回转面、摇臂与转盘导轨副、转盘与床柱冋转面)表面除用涂色法检验外,还应用0.04mmn的塞尺检验,塞尺在导轨、镶条、压板端部的滑动面间插入深度不得超过20mm。注:移置导轨按工作状态检验。3.12.1.8装配可调节的镶条等零件或机构时,应留有调整和修理的必要余量3.12.L.9机床的主轴装配后,其锥孔应按JBT553进行涂色法检验。锥孔的接触应靠近大端,接触长度不得小于工作长度的75%3.12.1.10机床上滑(滚)动配合面、结合缝隙、变速箱的润滑系统、滚动轴承等,在装配过程中应仔细清洗干净。机床的内部不应有切屑和其他污物3.12.L.1刮研面不应留有机械加工的痕迹和明显的扎刀痕。两配合件的结合面均是刮研面,用配合件的结合面(研具)做涂色法检验,髙研点应均匀,在规定的计算面积内平均计算,在每25m×25mm的面积内,接触点数不得少于表9的规定。两配合件的结合面一个是刮研面,另一个是机械加工面,用配合件的机械加工面检验刮研面的接触点数时,不得少于表9中规定点数的75%表9滑动导轨移置导轨每条导轨宽度m镶条、压板滑动面特别重要固定结合面3.12.L.12采用机械加工方法加工的两配合件的结合面,应用涂色法检验接触情况。检验方法按JT9876的规定。接触应均匀,接触指标不得小于表10的规定表10滑动导轨移置导轨特别重要固定结合面全长上全宽上全长上全宽上全长上全宽上1只有在宽度上接触达到规定指标,才能作为长度上的计算值。3.12.1.13对主传动系统内高速旋转的有关零件,应做动平衡试验。3.12.L.14主要运转部件(传动箱、铣头、进给箱)装配后应进行跑合,跑合时间按技术文件规定3.12.1.15按JBT877的规定检验杋床清洁度,其中进给箱内部清洁度按重量法检验(抽査),其杂质、污物的重量不应超过400mgL。3.12.L.16V带传动具有两根或两根以上ⅴ带时,其松紧应基本一致,传动时无明显的脉动现象3.12.2一等品3.12.21V带传动具有两根或两根以上Ⅴ带时,其松紧应一致,传动时无脉动现象。JB/T54233-19993.12.22机床清洁度应达到国外同类型产品的较好水平或国内先进水平。3.12.23其余同合格品的要求。3.12.3优等品3.12.3.1机床清洁度应达到国外同类型产品的先进水平。3.12.3.2其余同一等品的要求3.13涂漆与防锈3.13.1合格品3.13.L.1机床涂漆一般检査下列主要项目a)铸件、有色金属件涂底漆前,应进行喷砂或拋丸处理,小件亦可采用滚筒法进行处理。除去铸件表面的铁锈、氧化皮、型砂和污物,使表面呈金属本色b)钢板件在涂漆前,应采用喷砂或化学前处理,使表面无氧化皮、锈斑和污物;￠)有色金属件除锈清理后,必须涂锌黃底漆,或先涂磷化底漆,干后再涂配套底漆;d)铸件及钢板件经表面处理后,应及时涂上底漆。涂刷应均匀,不得漏涂。底漆干燥后,才能转入下道工序。3.13.L.2机床防锈一般检查下列主要项目a)经盐炉淬火的机床零件应及时将残盐清洗干净b)机床零、部件在生产过程中应正确选用合格的切削液或切削油c)机床零、部件在精加工周转过程中应及时进行清洗防锈d)入库零件必须及时进行清洗防锈,已锈零件不得入库e)有锈零件不得进行装配f裝配部件或机床时,必须采取防锈措施g)机床试车时必须采用防锈润滑两用试车油;h)凡金属裸露面、发蓝件、机床附件、工具等均应进行防锈;i)凡需防锈的部位,必须清洗干净,经检査无可见锈蚀、脏物、油污、手印等后,应立即进行防锈j)用防锈油、防锈油脂防锈时,油膜应均匀、连续,不得有气泡和漏涂现象。釆用冷涂软膜防锈脂的,其主要部位需贴上防锈纸或中性蜡纸,贴封应紧密、整齐,不得反贴;k)机床附件、工具若用气相防锈纸时,必须外加聚乙烯塑料薄膜袋或其他材料包装密封1)机床封存防锈时,应在清洁、无腐蚀的环境中进行m)机床上不易涂封的部位,在装配过程中应釆取防锈措施。313.2一等品同合格品的要求3.13.3优等品同合格品的要求3.14用户服务与反馈3.14.1检査企业对用户进行必要的技术指导与培训的情况。3.14.2检查企业对用户的函电意见和企业对用户访问意见的汇总存档情况。JB/T54233-19993.14.3检査企业对用户意见的及时处理情况,一般应具有综合分析报告,严重问题应有分析处理报告。3.14.4用户意见经分析核实后,按其内容可作为评定成品检验和生产过程的质量检查中有关条文的考核依据。JB/T54233-1999附录(标准的附录)摇臂铣床精度三级分等表A1摇臂铣床精度三级分等见表Al。表Am检验项目G1升降台垂直移动的直线度a)300长度上0025a)300长度上0020a)30长度上0017b)300长度上005b)300长度上0020b)300长度上0017G工作台台面对床柱垂直导轨面的垂直度a)0025300a)00020.024300a)0007024300a≤90°b)0025/300b)0.02300b)0017300主轴套筒垂向移动对工作台台面的垂直a)Q015/25a)Q0010.04125a)00040014125a≤90主轴套筒垂向移动对工作台台面的垂直a)0020/125)000140.01912a)0004-0018125(手动)b)0020/12b)0.08125b0.014/125工作台台面的平面度000长度内:0.0401000长度内:0.0361000长度内:0.028最大允差:0050最大允差:0045最大允差:005局部允差:任意300局部允差:任意300局部允差:任意30工作台台面对工作台移动的平行度在任意300长度上:在任意30长度上:在任意300长度上b)0025b)0022最大允差:0050最大允差:0045最大允差:0035主轴端部的跳动a)0.010a)0009a)0007b)0.010b)0009b)0007G7主轴锥孔轴线的径向跳动a)0.010b)0018b)0014G8主轴旋转轴线对工作台台面的垂直度a)002530a)00020.024300|a)0005002200G9工作台中央T形槽的直线度在任意500长度上:在任意0长度上:在任意50长度上:允差:002JB/T54233-1999表A1(完)m检项目合格品优等品G10工作台纵向移动对中央T形槽的平行度在任意300长度上:在任意00长度上:在任意300长度上:00150013最大允差:0.040大允差:0035允差:0028G11工作台横向移动对工作台纵向移动的垂000300.018/3000014300直度工作台台面对摇臂移动的平行度在30度上:在30长度上:在30长度上G13转盘回转对工作台台面的平行度003500310.025G14工作台台面对摇臂端部安装附件基准面a)0015/100a)0013/100b)0015/00工作精度)平直度a)0.020a)0.014b)等高度b)0.0B0b)0.024b0.021AG1进给丝杠实际导程的累积误差a)由横向丝杠所产生的1纵向丝杠所产生的在300测量长度上:0050注:AG1项只作考核,不分等级JB/T54233-1999附录B(标准的附录)摇臂铣床工作精度的分散度试验1试验条件a)机床主传动系统用中速进行空运转,使主轴轴承达到稳定温度后,开始铣削试件,刀具在一次安装情况下,完成20个试件的加工;b)因新刀刃在开始切削时磨损很快而影响试验结果,因此使用新磨刀具在开始试验前必须注意消除刀具初磨损量。B2试件及安装位置B21试件的形式和主要尺寸如图B1所示。B22试件材料为HT200:试件硬度应相同。试件切削前应保证A面平直。BΣ3试件在工作台上安装位置如图B2所示。横向位置由工作台中心两侧的T形槽决定;纵向尺寸L对称地分布在工作台中心的两边。L=纵向行程A图B1图B2B3刀具及切削规范刀具:端铣刀铣刀安装应符合下列公差:径向跳动≤0020mm;端面跳动≤0.030mm切削规范:根据具体机床由设计规定,推荐切削深度为0.5mm,刀具直径为63mB4试验方法将20个试件分成四组,每组试件依次编号j(产=1,2,3,4,5),每次在各组中选一个编号相同的试件装夹在四个安裝位置上,对试件的B面进行铣削,共进行5次。对加工后的试件高度进行统计分析,测出每个试件的等高偏差:X1,X2,…,X5;X,X,…,Xs…;,和,…,不。求出标准偏差S2和工作分散度AJB/T54233-1999注:在测量时,将每组第一个试件的测量值作为校准值。因此,第一个试件的偏差值为0,其余试件的偏差值为测量值与校准值之差。每组试件应在相同的位置(偏离量在1cm2内)进行测量B5计算工作精度分散度的举例计算工作精度分散度的举例见表B1及图B3表BIAum安装位置+1+3每组试件3实测偏差M+7+7编号j4-14极差R=X标准偏差S2=Rd修正后极差R。(查图B34.009平均标准偏差SR∑Sam/m工作分散度A=65ldn极差系数,与每组试件的数目n有关。当n5时,d12.3装位置数安装试件编号安装试件编号位置1234512345日■■■■■■■■■■■■Rm35m日□■■■■■■RorT=7um■■■Rxor=4 um图B3中华人民共和国机械行业标准摇臂铣床产品质量分等(内部使用)JBT5423-1999机械科学研究院出版发行机械科学研究院印刷(北京首体南路2号邮编10004开木880×123016印张1y字数42001999年12月第一版199年12月第一次印刷印数1-50编号机械工业标准服务网:hp:/ wwwJB ac cn