JB/T 54230-1999 刻模铣床 产品质量分等

中华人民共和国机械行业标准JB/T54230-1999刻模铣床产品质量分等(内部使用)19990609发布2000-01-01实施国家机械工业局发布JBT54230-1999目次刖言1范围…2引用标冫3质量等级附录A(标准的附录)刻模铣床精度三级分等表…附录B(标准隹的附录)刻模铣床工作精度的分散度试验JBT54230-1999刖本标准是对丌5423096《刻模铣床产品质量分等》的修订。本标准是对J丌54201-1994《金属切削机床产品质量通用分等》的补充和具体化。它是产品质量考核、分等定级、优质优价的依据。本标准与JBT5423096的主要差异有第2章“引用标准”作了较大修改;由于“引用标准”的修改,有关的技术内容也作了相应的增减“安全卫生”一章增加了“一般应有符合安全设计的三级防护措施”的要求,其有关条文也作了适当的调整按有关规定进行了编辑性修改本标准自实施之日起代替JB/T5423096本标准的附录A和附录B都是标准的附录。本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会提出本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会铣床分会归口。本标准负责起草单位:昆明铣床厂。本标准于1986年首次发布,1996年第一次修订。中华人民共和国机械行业标准JB/T54230-1999刻模铣床产品质量分等代替JT5423)96(内部使用)1范围本标准规定了刻模铣床的产品质量等级要求本标准适用于缩放仪中心距235~400mm的平面刻模铣床及缩放仪中心距350450mm的立体刻模铣床2引用标准下列标准所包含的条文,通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时,所示版本均为有效。所有标准都会被修订,使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GBT5226.1-1996工业机械电气设备第1部分:通用技术条件GBT65761986机床润滑系统GBT90611988金属切削机床通用技术条件GBT133061991标牌GBT15375-1994金属切削机床型号编制方法GB15760195金属切削机床安全防护通用技术条件GBT167691997金属切削机床噪声声压级测量方法JBT39971994金属切削机床灰铸铁件技术条件JBT4067.1-19%6刻模铣床精度JBT4067.21996刻模铣床技术条件JB/T4067.3-1996刻模铣床参数JBT55631991金属切削机床圆锥表面涂色法检验及评定JBT83561-19%6机床包装技术条件JBT835621996机床包装箱JBT83563-1996机床包装用中小木箱JBT8491.1-1996机床零件热处理技术条件退火、正火、调质JBT8491,21996机床零件热处理技术条件淬火、回火JBT8491.31996机床零件热处理技术条件感应淬火、回火JBT8491419%6机床零件热处理技术条件渗碳、碳氮共渗、淬火、回火JBT8491.5--19%6机床零件热处理技术条件渗氮、氮碳共渗JBT98721999金属切削机床机械加工件通用技术条件JBT9874199金属切削机床装配通用技术条件国家机械工业局19990609批准20001-01实施JB/T54230-1999JBT9875199金属切削机床随机技术文件的编制JBT9876199金属切削机床结合面涂色法检验及评定JBT9877199金属切削机床清洁度的测定JB/T5420-1994金属切削机床产品质量通用分等《金属切削机床样机试验规范总则》(试行稿)3质量等级本标准按“成品检验”“生产过程的质量检验”和“用户服务与反馈”三方面共14项对产品进行质量分等。成品检验包括9个检査项目:一般要求、精度、工作性能、功能可靠与稳定、寿命、安全卫生、配套性、外观和包装。生产过程的质量检验包括4个检查项目:材质及热处理、零件加工质量、装配质量和涂漆与防锈。用户服务与反馈为1个检查项目。使用本标准时,应参照J/T54201。现行有关的国家标准、行业标准和行业内部标准中所规定的各项技术指标,是产品质量最基本的要求,应严格遵守。3.1一般要求3.1.1合格品3.1.1.1机床的型号、参数和连接尺寸机床的型号应符合GBT15375的规定。机床的参数和连接尺寸应符合JBT40673和设计文件的规定3.1.1.2机床的使用性能及结构机床的使用性能及结构应符合设计文件的规定要求。机床的结构应具有国内一般水平3.1.1.3三漏(漏油、漏气、漏水)机床的润滑系统不得渗漏。润滑油不得进入电气系统和传动带上注:手动加油部位不作考核3.1.1.4温升按GBT∞061和JBT4067.2的要求运转机床,使主轴轴承达到稳定温度,在靠近主轴轴承处检査温度和温升。其温度不应超过60℃,温升不应超过30℃。3.1.1.5电气系统机床电气系统应符合GBT526.1的要求。3.1.1.6润滑系统机床的润滑系统应符合(B/T6576的要求,一般应有观察供油情况的装置和指示油位的油标。润滑系统应能保证润滑良好。3.1.1.7标牌机床上应有标牌和指示润滑、操纵、安全等的标志,并应符合GB/13306及有关标准的规定JB/T54230-19993.1.1.8随机技术文件随机技术文件的编写应符合JB/T98756.1等标准的规定3.1.2一等品3.1.2.1机床结构应具有国外同类型产品的较好水平或国内先进水平,机宋在国内市场上有较强的竞争能力。机床结构的先进性,一般可从机床的使用性能、加工范围、动力参数和维修方便性等方面,与国内外同类型机床进行对比分析。3.1.2.2其余同合格品的要求。3.1.3优等品3.1.3.1机床结构应具有国外同类型产品的先进水平。机床在国际市场上有竞争能力。在进行机床结构的先进性对比分析时,除应注意机床的使用性能、加工范围、动力参数和维修方便性等方面外,还应注意a)机床造型的美感、时代感和宜人性b)合理运用新技术、新材料、新工艺的情况;c)对国际市场不同要求的应变能力。3.L.3.2在靠近主轴轴承处检査温度和温升。其温度不应超过55℃,温升不应超过25℃。3.1.3.3其余同合格品的要求3.2精度3.2.1合格品3.2.1.1机床精度应符合JBT4067.1及其附录的规定。工作精度检验的切削规范按设计文件规定。工作精度应一次交验合格32.1.2试件加工表面粗糙度R的上限值为10um。3.2.1.3验收时补充考查以下项目:a)几何精度检验项目中的G9、Gl0等应检查其冷、热态精度变化量;b)测量Gi0项松开、夹紧状态时的精度变化量。3.2.2一等品3.2.2.1机床几何精度检验项目中应有9项(其中应包括G9、(l0等主要项目)留有精度储备量;工作精度的全部检验项目应留有精度储备量。精度储备量应符合附录A(标准的附录)中一等品的要求。3.2.2.2合格品中考查项目的检验结果,应达到国外同类型产品的较好水平或国内先进水平。3.2.2.3其余同合格品的要求3.2.3优等品3.2.3.1机床几何精度检验项目中应有10项(其中应包括O、G10等主要项目)留有精度储备量工作精度的全部检验项目应留有精度储备量。精度储备量应符合附录A中优等品的要求。3.2.3.2合格品中的考查项目的检验结果,应达到国外同类型产品的先进水平。3.2.3.3考核试件工作精度的分散度,按附录B(标准的附录)中的试验方法进行试验3.2.3.4其余同合格品的要求。3.3工作性能JB/T54230-19993.3.1合格品3.3.1.1机床动作试验按GBT‰061和JB丌T4067.2的要求进行空运转,并检查以下项目a)用中速检查主运动的起动、停止(包括制动),试验动作的灵活性;b)检查机床主运动的平稳性和准确性c)变速转换动作的方便性和指示的准确性d)缩放仪操作和靠模台回转动作的灵活性e)与丝杠直接传动的带刻度装置的手轮反向空程量不应超过120n6手动操纵工作台、靠模台作各方向运动,试验在各自全部行程上移动的灵活性和均匀性;g)支架转动或沉架移动的灵活性;h)主轴微动进给在行程范围内的灵活性和准确性;i)缩放仪机构调整及移动的灵活性。3.3.12机床空运转功率试验按JBT4067,2的规定,检验主传动系统的空载功率。主传动系统的空载功率(不包括主电动机的空载功率)不应超过主电动机额定功率的45%3.3.1.3机床负荷试验机床负荷试验按JB冮T4067.2和设计编制的试验规范进行。3.3.14补充试验验收时补充考查以下项目(抽查):a)机床主传动系统的传动效率试验。按《金属切削机床样机试验规范总则》(试行稿)进行b)生产率试验。检查单位时间内精切零件的数量(抽查)2一等品3.3.2.1合格品中的考查项目的检验结果,应达到国外同类型产品的较好水平或国内先进水平。3.3.2.2其余同合格品的要求3.3.3优等品3.3.3.1合格品中的考查项目的检验结果,应达到国外同类型产品的先进水平。3.3.3.2其余同合格品的要求。3.4功能可靠与稳定3.4.1合格品3.4.1.1用中速对主运动进行10次起动、停止(包括制动)的操作试验,动作应可靠。3.4.1.2逐级(无级变速及用交换齿轮变速时取低、中、高三挡速度)进行主运动速度变换试验,操作机构应可靠。3.4.1.3刻度盘功能应可靠。3.4.1.4有夹紧机构的运动部件(工作台、靠模台、沉架),应分别在各自全部运动范围内的任意工作位置上(一般选35个位置)进行夹紧试验,夹紧应可靠、稳定。3.4.1.5按(邗B/T526.1的要求,检査机床电气系统是否可靠,一般检査下列主要项目:a)操纵“急停”按钮(或开关)5次,动作应可靠JB/T54230-1999b)所有导线的连接应采用软导线和冷压端子c)电气设备的所有电路导线和保护接地电路之间应经受至少1s的耐压试验,打算工作在或低于PEV电压的电路除外。注:试验中出现异常现象或故障,在査明原因并调整或排除后,应重新开始试验3.4.2一等品同合格品的要求3.4.3优等品同合格品的要求3.5寿命3.5.1合格品3.5.1.1在两班工作制和遵守使用规则的条件下,机床精度保持在机末精度检验标准规定的范围内的时间为2年3.5.1.2在两班工作制和遵守使用规则的条件下,机床首次大修周期时间为8年。3.5.1.3机床的主轴、轴套为主要零件,必须采取与寿命相适应的耐磨措施3.5.1.4钢制螺钉、螺母和受挤压等类似零件经常扭动和易磨损的部位应经热处理,其硬度不得低于35HRC。3.5.1.5机床导轨等容易被尘屑磨损的部位,应设有防护装置注:可以下列资料之一为依据进行寿命评定:a)试验研究报告:b)设计计算资料c)同类型产品的类比资料d)代表性的用户调查报告和证明e)参照JBT54301-1994附录B中所推荐的措施35.2一等品3.5.2.1在两班工作制和遵守使用规则的条件下,机床精度保持在机床精度检验标准规定的范围内的时间为3年。3.5.2.2提岀国内外同类型产品有关寿命及耐磨措施的对比分析报告,机床的滑动导轨副等的寿命应达到国外较好水平和国内先进水平3.5.2.3其余同合格品的要求。3.5.3优等品3.5.3.1在两班工作制和遵守使用规则的条件下,机床精度保持在机床精度检验标准规定的范围内的时间为5年。3.5.3.2在两班工作制和遵守使用规则的条件下,机床首次大修周期时间为10年。3.5.3.3提出国外同类型产品有关寿命及耐磨措施的对比分析报告,机床的滑动导轨副等的寿命应达到国外先进水平。3.5.3.4其余同合格品的要求。3.6安全卫生JB/T54230-19993.6.1合格品3.6.1.1机床应按(B15760-1995中第4章的要求,针对机床可能产生的危险按三级安全防护原则采取措施。3.6.1.2机床结构应符合(迅15760-1995中第5章的有关规定,一般应检査下列项目:a)机床上可能松脱的零件、部件,应设有防松装置:b)外露的旋转零件,如带轮等应有防护装置。3.6.1.3安全防护和保险装置应可靠,并符合GB157601995中第6章的有关规定,3.6.1.4机床的手轮、手柄应符合(迅15760-1995中第7章的有关规定。手轮操纵力在工作行程范围内应均匀,一般应不大于60N,缩放仪的操纵力(在水平面内)一般应不大于10N3.6.1.5机床电气系统的安全应符合GBT5221的要求,一般检查下列主要项目:a)电柜门必须使用钥匙或工具开启。般应由门与电源开关的联锁机构来实现开门断电(这时外露电源端子应装绝缘盖板),否则电柜内应装设绝缘挡板,以保证门开着时不会意外地发生人身安全事故;b)应进行保护接地电路的连续性试验,P端子和各测试点间的实测电压降不应超过表1的规定表1被测保护导线支路最小有效面积01.56.0最大的实测电压降3.3141.0c)机床电气设备的最低防护等级应符合表2的规定;表2电气设备电动机安装在机床上的电气元件般电柜最低防护等级IP54d)电气元件的安装高度(从地面或维修站台面算起)应符合表3的规定;表3电气元件电源开关手柄电器安装手控开关手柄接线座度06-1e)机床电气设备布线的颜色应符合GBT526.1-1996中15.2的规定;f按钮颜色应符合(迅/T5226.1-199中10.2.的规定g)光标按钮颜色应符合GBT526.,-19中10.4的规定h)指示灯的颜色应符合GBT526119中10.3的规定i)机床电气设备必须应按照GB/T5226.1-1996中20.3的规定进行绝缘试验。3.6.1.6按(迅T16769的规定检验机床的噪声。机床运转时不应有不正常的尖叫声和冲击声。在空JB/T54230-1999运转条件下,机床的噪声声压级不应超过80B(A)。3.6.1.7机床工作时,有切屑飞溅的部位,一般应设有防护裝置。3.6.2一等品3.6.2.1在空运转条件下,整机噪声声压级不应超过dB(A)。3.6.2.2其余同合格品的要求。3.6.3优等品3.6.3.1在空运转条件下,整机噪声声压级不应超过76dBA)3.6.3.2其余同合格品的要求。3.7配套性3.7.1合格品3.7.1.1保证杋床基本性能的附件和工具,安装调整用的附件和拆、装用的特殊工具,应按JBT4672的规定配齐,并随机供应。扩大机床使用性能的特殊附件,应根据用户要求按协议供应。附件和工具般应标有相应的标记或规格。3.7.1.2所有附件、配套件和工具,应符合有关现行标准和设计文件的规定,应保证连接部位的互换性和使用性能3.7.1.3与机床连接运转的随机供应的附件,应在机床上试运转,其相互关系应符合设计要求,附件之间和附件与机床之间,不得有干涉现象3.72一等品3.7.2.1原则上应采用一等品的附件、配套件和工具。3.7.2.2其余同合格品的要求3.7.3优等品3.7.3.1原则上应采用优等品的附件、配套件和工具。3.73.2其余同合格品的要求3.8外观38.1合格品3.8.1.1机床外观表面不应有图样未规定的凸起、凹陷、粗糙不平和其他损伤。机床外露零件表面不应有磕碰、锈蚀。螺钉、铆钉、销子端部不应有扭伤、锤伤等缺陷。3.8.1.2机床零、部件结合面边缘应整齐、匀称,不应有明显的错位;门、盖与机床的结合面应贴合,错位量、错位不匀称量及贴合缝隙值等不应超过表4的规定机床电气柜、电气箱等的门、盖周边与其相关件的缝隙不均匀值不应大于表4的规定表4mm结合面边缘及门、盖边长尺寸500501250习250错位不匀称量合缝隙值缝隙不均匀值3.8.1.3外露旳焊缝应修整平直、均匀。外观焊缝应呈光滑的或均勺的鳞片状波纹表面。焊缝不允许JB/T54230-1999出现裂纹,连续焊缝不应出现间断。3.8.1.4装入沉孔的螺钉不应突出于零件表面,其头部与沉孔之间不应有明显的偏心。固定销一般应略突岀于零件外表面。螺栓尾端应略突岀于螺母端面。外露轴端应突岀于包容件的端面,突岀值约为倒棱值。内孔表面与壳体凸缘间的壁厚应均匀对称,其凸缘壁厚之差不应大于实际最大壁厚的25%σ3.8.1.5金属手轮轮缘和操纵手柄应有防锈层。3.8.1.6镀铬件、发藍件色调应一致,防护层不得有褪色、脱落现象3.8.1.7电气、润滑等管道的外露部分,应布置紧凑、排列整齐,必要时应用管夹固定。管子不应产生扭曲、折叠与断裂现象。3.8.1.8机床的涂漆质量应符合下列要求:a)机床外表面各部位涂漆颜色应美观大方、色调和谐」b)电气箱内壁应采用浅色(建议采用黄色);c)机床涂漆层应平整,颜色、光泽应均勺·致。机床漆膜表面光泽不应低于75%若采用美术漆(如桔纹漆),其花纹应均匀一致,漆膜丰满;d)漆膜外观必须清洁,无明显突岀颗粒和粘附物,不允许有明显的凹陷不平、砂纸道痕、流挂」起泡、发白及失光e)部件装配结合面的漆层必须牢固、界限分明,边角线条清楚、整齐,不同颜色的涂漆不得相互沾染f可拆卸的装配结合面的接触处,在涂漆后应切开,切开时不应扯破边缘3.8.1.9机床上的各种标牌应清晰、耐久,并固定在明显位置,标牌的固定应平整、牢固、不歪斜位置正确。3.8.1.10零件刻度部分的刻线、数字和标记应准确、均匀、清晰。如镀铬时应为无光镀铬。3.8.2一等品3.8.2.1机床漆膜表面光泽不应低于80‰。3.8.2.2凸缘壁厚差不应大于实际最大壁厚的203.8.2.3其余同合格品的要求。3.8.3优等品3.8.3.1机床漆膜表面光泽不应低于85%3.8.3.2凸缘壁厚差不应大于实际最大壁厚的15%3.8.3.3结合面边缘错位量不应超过表5的规定。表5结合面边缘尺寸500-12502501.63.8.3.4其余同合格品的要求。3.9包装3.9.1合格品3.91.1机床的防锈期限不应少于1年,出口机床的防锈期限不应少于2年。JB/T54230-19993.9.1.2机床包装应符合JBT83561~83563的要求,一般应检查下列主要项a)包裝箱的外部尺寸和重量应符合铁路运输部门的有关规定;b)箱面标志、文字及计量单位应正确、整齐、清晰、耐久。一般应包括下列内容:产品型号与名称,出厂编号、箱号、箱体外形尺寸(长×宽×高)、净重与毛重、伂造厂、包装储运图示标志,到站(港)及收货单位、发站(港)及发货单位;￠)包装箱底座和框架应牢固可靠,侧、端面交接处不应有明显离缝,钢钉不能中途弯曲,钉尖不得露岀外面。紧固包铁与起运保护板应平整、牢固。当四周壁板釆用代用材料时,应用压板或钢带压紧、钉牢;d)机床或部件必须固紧在包装箱底座上,附件箱应固牢在包装箱内;e)机床上能够移动的部件,应移至机床具有最小外形尺寸的位置,并加以固定;f机床及装入包装箱内的所有物品均应与包装箱内壁保持一定的距离g)凡没有采取防潮包装的机床或部件在箱内应加罩塑料溥膜,覃面不得有积水和渗漏水处h)随机技术文件应用塑料袋封装。一般应放在附件箱内,并在该箱上标出“技术文件在此箱内”的字样。3.9.1.3包装箱内应整洁、无脏物,不得有技术文件未规定的其他物品。3.9.1.4包装箱内的机床零件、部件、附件、工具和技术文件,应与装箱单相符。等品同合格品的要求3.93优等品同合格品的要求。3.10材质及热处理3.10.1合格品10.1.1机床铸件应符合JBT3997等有关标准的要求,一般检查下列主要项目:a)普通灰铸铁件滑动导轨或重要移置导轨的工作面加工后的硬度应达到190-255HBSb)加工后的普通灰铸铁件在同一导轨表面的硬度差不应超过25HBSc)铸件的牌号、力学性能和尺寸精度等应符合有关标准的规定d)铸件表面应平整,外露的非加工表面在同一铸型平面内的直线度偏差,在任意600m长度上不大于2mm;长铸件的挠曲变形,在1000m长度内一般不应超过1.5mm。长度每增加1000m,允差值增加1.5mm;e)铸件不应有裂纹、气孔、砂眼、缩孔、夹渣、冷隔等缺陷,导轨表面、重要配合面和外露表面不应有明显疏松;)机床的重要铸件(床身、工作台、靠模台、滑鞍、拖板、台座、各种支座、支架、臂)在粗加工后必须进行时效处理或采取其他消除内应力的措施。3.10.1.2钢及有色金属零件的化学成分、力学性能、高低倍组织等,均应符合有关标准和技术文件的规定3.10.L.3塑料件的强度、耐磨性、变形量等性能应满足使用要求。3.10.1.4零件的热处理质量应符合JB84911-84915的规定和图样的技术要求JB/T54230-19993.10.L.5热处理零件工作部位的关键技术指标(如硬度、渗层深度、显微组织等),主要零件的合格率为100%一般零件抽查20项的合格率应达到859以上。注:主要零件见3.1133.10.1.6对于修补后不影响使用质量和外观的铸件缺陷允许修补,但应符合有关规定或订货协议的要求。对于滑动导轨面以及重要的移置导轨面不得焊补。3.10.2一等品3.10.21机床的导轨副、主轴、轴套、臂的材料和热处理的质量,应达到国外同类型产品的较好水平或国内先进水平3.10.22机床零件的用材及热处理的构成比,应达到国外同类型产品的较好水平或国内先进水平3.10.23一般热处理零件工作部位的关键技术指标抽查20项的合格率应达到90%以上。3.10.24其余同合格品的要求。3.10.3优等品3.10.3.1机床的导轨副、主轴、轴套、臂的材料和热处理的质量,应达到国外同类型产品的先进水平。3.10.3.2机床零件的用材及热处理的构成比,应达到国外同类型产品的先进水平。3.10.3.3一般热处理零件工作部位的关键技术指标抽查20项的合格率应达到95%以上3.10.3.4其余同合格品的要求。3.11零件加工质量3.11.1合格品3.1.L.1零件的加工质量应符合JBT9872的要求,加工的零件不应有锐棱和尖角(除特殊规定外)。导轨的加工面与不加工面交接处应倒棱。滑移齿轮的齿端应倒角。丝杠、蜗杆等的第一圈螺纹端部的厚度应大于1mm,厚度小于1mm的应修去不完整螺纹3.11.1.2零件的已加工表面不应有锈蚀、毛刺、磕碰、划伤和其他缺陷。1l.L.3主要零件的关键项目合格率为100%。a)机床的主要零件床身、主臂、右臂、前臂、左臂、主轴和轴套。b)主要零件中的关键项目主臂两孔中心距尺寸公差。c)主轴:——锥孔轴线对定心轴颈的径向跳动。3.1.1.4主要零件的主要项目合格率为85主要零件的主要项目a)∏T7以上(含m7)的孔和I6以上(含m6)的轴的尺寸公差b)7级以上(含7级)的形位公差;c)Ra的最大值为.60um的表面粗糙度。注:报废回用的项目仍算不合格。3.11.1.5任抽非主要零件的主要项目20项,计算其合格率,供评比参考。JB/T54230-19993.11.2一等品3.1.21主要零件的主要项目合格率达到903.1.22非主要零件的主要项目合格率达到国内同类型产品的先进水平。3.11.23其余同合格品的要求3.11.3优等品3.1.31主要零件的主要项目合格率达到95%3.1.32主要零件的主要技术要求应与国外同类型产品的先进水平相当。3.1.33其余同一等品的要求。3.12装配质量3.12.1合格品3.12.L.Ⅰ装配质量应符合JBT9874的要求。机床应严格按图样和装配工艺规程进行装配。装配到机床上的零件、部件(包括外购件)均应符合质量要求。不应放入图样未规定的垫片和套等。3.12.1.2装配时的零、部件应清理干净。在装配过程中,加工件不应磕碰、划伤和锈蚀,加工件的配合面及外露表面不应有修锉和打磨等痕迹。3.12.L.3机床上的移动、转动部件装配后,运动应平稳、灵活、轻便,无阻滞现象。变速机构应保证准确、可靠。12.1.4特别重要固定结合面,除用涂色法检验外,在紧固前、后用0.04mm塞尺检验均不得插入(与水平面垂直的特别重要固定结合面可在紧固后检验)。下列结合面应按特别重要固定结合面的要求考核a)立体刻模铣床为:主轴座大面与臂的结合面、指度座大面与臂的结合面、靠模台与台座的结合b)平面刻模铣床为:指度座大面与比例尺的结合面、靠模台与承架的结合面12.1.5重要的固定结合面应紧密贴合,紧固后用0.04mm塞尺检验时不得插入。下列结合面应按重要固定结合面的要求考核:a)立体刻模铣床为:纵向丝杠座与床身(或工作台)的结合面、升降丝杠座与滑鞍的结合面、横向丝杠座与工作台的结合面、枢轴座与身的结合面、隔套与枢轴座的结合面、隔套与支架的结合面;b)平面刻模铣床为:纵向丝杠座与工作台的结合面、升降丝杠座与床身(或底座)的结合面、横向丝杠座与滑鞍的结合面、主支臂与床身的结合面3.12.L.6移置导轨表面除用涂色法检验外,还用0.04mm的塞尺检验,塞尺在导轨、镶条、压板端部的滑动面间插入深度不得超过20mm注:按工作状态检验。3.12.L.7装配可调节的镶条等零件或机构时,应留有调整和修理的必要余量。3.12.L.8机床的主轴装配后,其锥孔应按JBT5563进行涂色法检验。锥孔的接触应靠近大端,接触长度不得小于工作长度的75%(抽查)。3.12.L.9机床上滑动配合面、结合缝隙和滚动轴承等,在装配过程中应仔细清洗干净。机床内部不应有切屑和其他污物。3.12.L.10刮研面不应留有机械加工的痕迹和明显的扎刀痕。两配合件的结合面均是刮研面,用配合JB/T54230-1999件的结合面(硏具)做涂色法检验,舌研点应均匀,在规定的计算面积平均计算,在每25mm×25mm的面积内,接触点数不得少于表6的规定。两配合件的结合面一个是刮研面,另一个是机械加工面,用配合件的机械加工面检验刮研面的接触点数时,不得少于表6中规定点数的75%表6每条导轨宽度mm镶条、压板滑动面特别重要固定结合面≤100663.12.L.11采用机械加工方法加工的两配合件的结合面,应用涂色法检验接触情况,接触应均匀,接触指标不得小于表7的规定。检验与评定方法按JBT9876的规定。7每条导轨别重要固定结合面全长上1只有在宽度上接触达到规定指标,才能作为长度上的计算值。2镶条按相配导轨的接触指标检验3.12.L.12主轴部件应做动平衡试验和校正3.12.L.13主轴部件装配后应进行跑合,跑合时间按技术文件规定3.12.1.14按JT9877的规定,用目测、手感法检验机床的清洁度,不应有脏物。312.2一等品同合格品的要求3.12.3优等品同合格品的要求3.13涂漆与防锈3.13.1合格品3.13.1.1机床涂漆一般检查下列主要项目:a)铸件、有色金属件涂底漆前,应进行喷砂或抛丸处理,小件亦可采用滚筒法进行处理。除去铸件表面的铁锈、氧化皮、型砂和污物,使表面呈金属本色b)钢板件在涂漆前,应釆用喷砂或化学前处理,使表面无氧化皮、锈斑和污物;)有色金属件除锈清理后,必须涂锌黄底漆,或先涂磷化底漆,干后再涂配套底漆;d)铸件及钢板件经表面处理后,应及时涂上底漆。涂刷应均匀,不得漏涂。底漆于燥后,才能转入下道工序。JB/T54230-19993.13.1.2机床防锈一般检查下列主要项目a)经盐炉淬火的机床零件应及时将残盐清洗干净b)机床零、部件在生产过程中应正确选用合格的切削液和切削油￠)机床零、部件在精加工周转过程中应及时进行清洗防锈d)入库零件必须及时进行清洗防锈,已锈零件不得入库;e)有锈零件不得进行装配6装配部件或机床时,必须采取防锈措施g)机床试车时必须采用防锈润滑两用试车油;h)凡金属裸露面、发蓝件、机床附件、工具等,均应进行防锈i)凡需防锈的部位必须清洗干浄,经检査无可见锈蚀、脏物、油污、手印等后,应立即进行防锈j)用防锈油、防锈油脂阬锈时,油膜应均匀、连续,不得有气泡和漏涂现象。采用冷涂软膜防锈脂的,其主要部位需贴上防锈纸或中性蜡纸,贴封应紧密、整齐,不得反贴;k)机床附件、工具若用气相防锈纸时,必须外加聚乙烯塑料薄膜袋或其他材料包装密封)机床封存防锈时,应在清洁、无腐蚀的环境中进行;m〕机床上不易涂封的部位,在装配过程中应采取防锈措施。3.13.2一等品同合格品的要求3.13.3优等品同合格品的要求。3.14用户服务与反馈3.14.1检查企业对用户进行必要的技术指导与培训的情况。3.14.2检查企业对用户的函电意见和企业对用户访问意见的汇总存档情况。3.14.3检査企业对用户意见的及时处理情况,一般顾具有综合分析报告,严重问题应有分析处理报告。3.14.4用户意见经分析核实后,按其内容可作为评定成品检验和生产过程的质量检查中有关条文的考核依据。JB/T54230-1999附录A(标准的附录)刻模铣床精度三级分等表A1刻模铣床精度三级分等见表A1。表Amm00工作台台面的平面度最大允差值为00320.0800240.01靠模台台面的平面度00500.0500160014工作台台面对工作台纵向移动的平行度大允差亻工作台台面对工作台横向移动的平行度工作台台面对工作台垂向移动的垂直度a)0040200a)0.0B2200a)0.02200b)004020b)0.02200b)0.028200工作台横向移动对工作台基准T形槽的在20测量长度上为平行度003000240.01工作台横向移动对工作台纵向移动的垂0.002000.0242000.021200直度G9主轴锥孔轴线的径向跳动a)0.008a)0006b)0012b)0010b)0009a)004020a)0.0B2200a)0.02200b)Q040200b)0.02200b0.0282000主轴转线对工作台面的的65比921a)0080200a)0.064200a)0.056200b)0080200JB/T54230-1999表A1(完)m检验项目优等品刻模比例为150测量长度上11缩放仪移动对工作台台面的平行度a)0.050a)0040a)003缩放仪移动对靠模台台面的平行度a)0.100a)0080a)0070b)0.100b)0080b)0070立体刻模铣床a)在100测量长度上a)B面对底面A的平行度00400.05b)∞mm尺寸b)0048b)0042平面刻模铣床a)mm尺寸;b)0.040b)0032b)0028圆度JB/T54230-1999附录B(标准的附录)刻模铣床工作精度的分散度试验B1试验条件机床主轴中速空运转至稳定温度后,开始铣削试件,刀具在一次安装情况下,完成25个试件的加工。非工作滑动面在切削时均应锁紧。B2试件及安装位置B21试件的形式和主要尺寸如图B1所示。试件材料为H200,试件硬度应相同。图BlB22试件置于工作台的中部,刻模比例为1:2B3刀具及切削规范刀具为立铣刀刀具安装应符合下列公差:径向跳动小于或等于0040mm;端面跳动小于或等于0.040mm由于新刀具在开始切削时磨损很快而影响试验结果,因此使用新刀具在开始试验前必须注意消除刀具初磨损量。切削规范按设计规定B4试验方法通过顺序加工25个试件,将加工后的试件分成5组,每组5件,按加工顺序给每个试件编号。测量试件圆柱直径的实际尺寸。对试件圆柱直径进行统计分析。求出标准偏差S2和工作分散度As注:测量时,试件的偏差以试件测量直径和模具直径D的一半差值计,即X严试件测量直径D2。B5计算工作精度分散度的举例工作精度分散度的计算见表B1及图B2JB/T54230-1999表B1pun试件分组i1512每组试件实测偏差X912X.8152l0.616.8=X, maxxi平均极差R=2R5=92/5总偏差不(查图B2)修正偏差每组试件加工顺序号0.67.6编号jk=1,2,3,4…-17413.8修正后极差R308∑R修正后平均极差Rk=∑R/5修正后标准偏差SRA=R2326工作分散度A=647.34图B2中华人民共和国机械行业标准刻模铣床产品质量分等(内部使用)JBT5420-1999机械科学研究院出版发行机械科学研究院印刷(北京首体南路2号邮编10004)开本880×1016印张1字数x001999年12月第一版199年12月第印数1-500定价2000元编号99—621机械工业标准服务网:htp:/ wwwJB accn