JB/T 6394-1992 大型锻件用碳素工具钢

中华人民共和国机械行业标准JBT639492大型锻件用碳素工具钢1主题内容与适用范围本标准规定了大型锻件用碳素下具钢订货、制造和验收技术要求。本标准适用于大型锻件一般用途的碳素工具钢2引用标准(iB222钢的化学分析用试样取样法及成品化学允许偏差(B223钢铁及合金化学分析方法〔B224钢的脱碳层深度测定方法GB226钢的低倍组织及缺陷酸蚀试验方法GB227碳素工具钢淬透性试验法Gi230金属洛氏硬度试验方法(B231金属布氏硬度试验方法B1814钢材断江检验法YB28金属显微组织检验法B:Q4000.7锻件通用技术要求3订货要求3.1需方应在订货合同中写明锻件名称、类别、钢种、交货状态和供货数量。3.2需方应提供经双方共同审定的订货图样和相关的精加工图样。33当需方有补充试验项目[附录A(补充件)或其他要求时,应双方商定。4制造4.1冶炼碳素工具钢应采用电炉或其他方法冶炼。4.2锻造42.1钢锭的头部和尾部应有足够的切除量,以保证锻件无縮孔和严重偏析。4.2.2锻件应在有足够能力的锻压设备上锻造成形,以保证锻件內部允分锻透。4,3热处理锻件应进行退火处理或按订货合同规定的锻件交货状态进行热处理5技术要求5.1钢号及化学成分5.1,.1钢的牌号及化学成分《熔炼分析)应符合表1的规定。采用高级优质钢(牌号后加A),巯含量不大于.020%,磷含量不大于0.030%。中华人民共和国机械电子工业部1992-07-14批准1993-07-01实拖JB/T6394-92表1钢材牌号及化学成分化学成分牌号M不大」0.6~D.74≤0.359.400..:0IS0.75-0.84≤0.35≤:0.100.0350.D30T&Mn0,80~0.90C.35O.0,3:T90.85~0.94-0.35:.49)3C0,95…;.04≤.0,400.30F111.05~1,14≤0.35≤0.40(.(35,030T120.350,40F131.25~1.35.1.035(.们注:钢中残余元素舍量:铬不大于0.25%镍不大于0.20%,铜不大于0.30治5.1.2锻件的化学成分允许偏差应符合北Q40.7的规定。5.2硬度521锻件硬度应符合表2的规定。5-22当需方要求锻件淬火、回火时,锻件硬度要求可以另行商定。表2硬度退火状态淬火状态牌号度值淬火温度试榨硬度值HB冷却剂CfIROT780~820水TR187780~800水T8Mn780~800水T919276(…780水?T10≤197760…780水乐2T11≤20770~780水T12:20770~780水6?113≤:21770--780水5.3表面缺陷与清除锻件表面不得有肉眼可见的裂纹、折叠、结疤和夹杂,当锻件表面有局部缺陷时可以清除,清除涨度不得大于加工余量的75%,并与周围表面光滑过渡。5.4形状与尺寸锻件的形状与尺寸应符合锻件订货图样的要求。6试验方法和检验规则6.1锻件检验由供方进行。6.2同一炉、同一尺寸和同一热处理炉次的锻件抽检时的试样数量、取样部傍和试验法应符合長的规定。267JB/T6394-92表3取样要求和试验方法试验项目试验方法取样要求取样数量化学成分GB223GB222退火硬度GB231锻件表面1-2.2试样淬火硬度GB230附带试料注:附带试料是指每炉批锻件单独锻制的试料7验收复试和重新热处理7.1当锻件化学成分、硬度、外观尺寸符合订货合同要求时,应予验收。7.2当试验结果不符合要求时,允许复试并取双倍试样。如复试不合格可以重新热处理,并重新取样试验,重新热处理次数不超过3次,回火次数不限。8合格证书锻件出厂时,供方应向需方提供订货合同中规定试验结果的合格证书9打印、包装9.1每个锻件在相应钢锭水口端的位置打印供方厂标记、合同号图号、熔烁炉号。9.2经机加工的锻件表面要进行防锈保护,同时在包装运输时避免损坏268JB/T6394-92附录A补充试验项目(补充件)A1低倍和断口A1.1锻件的酸没低倍试片上不得有肉眼可见的缩孔残余、夹杂、裂纹气泡和白点。试验方法按GB226规定。A1.2中心疏松和偏析按第三级别图评定。合格级别由双方协议商定。试验方法按GB226规定。A1.3锻件断口不得有肉眼可见的分层、裂纹、夹杂、缩孔残余、白点和石墨碳。试验方法按GB1814规定A2珠光体组织退火状态的锻件要求检验珠光体组织时,合格级别由供需双方协议商定,并按第一级别图评定A3网状碳化物锻件网状碳化物检验,按第二级别图评定。合格级别供需双方协议商定。试验方法按YB28标准中规定进行。A4脱碳层总深度检验需方要求测脱碳层总深度时,一边脱碳总深度尺寸应由双方协议商定。试验方法按GB224规定A5淬透性淬透性级别或淬透深度应在合同中规定,淬透性试验方法按GB227规定进行。附加说明:木标准由机械电子工业部德阳大型铸锻件研究所提出并归口。本标准由机械电子工业部德阳大型铸锻件研究所负责起草本标准主要起草人潘风琴。269