JB/T 3697.2-2006 摇臂铣床 第2部分：技术条件

ICS 25 080.20J54备案号: 19238- 2007JB中华人民共和国机械行业标准JB/T 3697.2- -2006代替JB/T 3697- -1996摇臂铣床第2部分:技术条件Radial milling machines -Part 2: Specifications2006-11-27发布2007-05-01实施中华人民共和国国家发展和改革委员会发布JB/T 3697.2- -2006目次前言.I3一般要求附件和工具...6加工和装配质量.....................................................7机床的空运转试验7.1 主运动机构的空运转及主轴轴承的温度和温升试验...........................7.3 主运动和进给运动速度的检验.....................7.4机床功能试验7.5机床空运转功率试验 ...................................8机床的负荷试验...........8.1 机床应进行的负荷试验项目3.2 承载工件最大重量的运转试验(抽查) ..............8.3主传动系统最大扭矩和短时间超过最大扭矩 25%的试验....................8.4 最大切削抗力和短时间超过最大切削抗力25%的试验.........8.5 机床主传动系统达到最大功率的试验(抽查)59机床的精度检验 .................................................JB/T 3697.2- -2006摇臂铣床第2 部分:技术条件1范園JB/T 3697的本部分规定了摇臂铣床的设计、制造和验收要求。本部分适用于工作台面宽度为200mm~-320mm- -般用途 的播臂铣床和万能摇臂铣床。2规范性引用文件下列文件中的条款通过JB/T 3697的本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分.GB 5226.1- 2002/EC 60204-1; 2000机械安全机械电气设备 第1部分:通用技术条件(IEC60204-1; 2000, IDT)GB/T 9061- -2006金属切削机床通用技术条件GB 15760- -2004 金属切削机床安全防护通用技术条件GB/T 16769- -1997金属 切削机床噪声声压级的测定JB/T 3697.1-1999摇臂铣床精度检验JB/T 9872- -1999金属切削机床 机械加工件通 用技术条件JB/T 9874- -1999 金属切削机床装配通用技术条件JB/T 9877- -1999金属 切削机床清沽度的测定3一般要求本部分是对GB/T 9061、JB/T 9872、JB/T 9874等标准的具体化和补充。按本部分验收机床时，应同时对上述标准中未经本部分具体化的其余有关的验收项目进行检验.4附件和工具4.1为保证机床的基本性能， 应随机供应的附件和工具见表1.褒1名数量端铣刀杆1件中间套1套拉杆钻夹头连接杆弹餐夹头专用调整工具机床垫铁地脚螺栓4.2扩大机床使用性能的特殊附件， 根据用户要求按协议提供。JB/T 3697.2- -20065安全卫生5.1机床电气系统的安 全应符合GB 5226.1的有关规定。5.2机床的安全防护除应符 合GB 15760的规定外，还应符合下列要求:a)工作台纵向运动、横向运动，升降台的垂向运动，应有保护装置。b)床柱与升降台导轨副，升降台与床鞍导轨副容易被尘屑磨损的部位应设有防护装置。c)变速、换向、停止和锁紧机构应安全、可靠。5.3按GB/T 16769的规定测量整机的噪声，机床在空运转条件下，其噪声声压级不应超过78dB (A)。5.4在工作行程范围内，机床的手轮、手柄的操纵力不应超过表2的规定(检验垂向移动手柄、横向手轮或手柄操纵力时，工作台应处于行程的中间位置)。衰2手轮、手柄的操纵力工作台面宽度N工作台纵向和横向手轮、手柄主轴套筒手轮，手柄升降台重向手柄200402060> 200~25050308(> 250~ 320101006加工和装配质量6.1床柱、 升降台，工作台、床鞍、摇臂和铣头本体为1要铸件，应在粗加工后进行热时效或振动时效处理，或采取其他消除内应力的措施。必要时在半精加工后再进行-次时效处理。6.2机床的滑动导轨副、 主轴、主轴套简、丝杠副、蜗杆副和高速、重载的齿轮等零件的易磨损部位，应采取与寿命相适应的耐磨措施。6.3重要 固定结合面应紧密贴合，紧固后用0.04mm塞尺检验时不应插人。下列结合面应按“重要固定结合面"的求考核:a)升降台垂向丝杠支座与底座结合面:b)压板固定结合面:c)纵、横向丝杠托架结合面:d)铣头本体与传动箱结合面:e)床柱与底座结合面。6.4特别重要固定結合面， 除用涂色法检验外，在紧固前，后用0.04mm寨尺检验均不应插入(与水平面垂直的特别重要固定结合面只在紧固后检验)。导轨压板与升降台的固定结合面应按“特别重要固定结合面"的要求考核。6.5重要固定结合面和特别重要固定结合面用0.04mm塞尺检验时，允许局部(1处~2处)插人深度小于结合面宽度的1/5, 但不大于5mm:插人部位的长度小于或等于结合面长度的1/5,但不大于100mm则按1处计。6.6下列导轨副应按 “滑动导轨”的要求考核:a)升降台与床柱导轨副:b)升降台与床鞍导轨副:c)工作台与床鞍导轨副。6.7下列导轨副或回转面应按 “移置导轨”的要求考核:a)铣头与摇臂(或支座)回转面: .b)摇臂与转盘导轨副: .JB/T 3697.2- -2006c)转盘与床柱回转面。6.8滑动、 移置导轨表面除用涂色法检验外，还应用0.04mm塞尺检验，塞尺在导轨、 镶条、压板端部的滑动面间插入深度不应超过20mm.6.9两配合件的结合面均是刮研面，用配合件的结合面(研具)做涂色法检验时，刮研点应均匀。按规定的计算面积平均计算，在每25mmX 25mm的面积内，接触点数不应少于表3的规定。良3滑(滚)动导轨移置导轨每条导轨宽度镍条、压板搅呦面特别重要图定结合面mm≤250>250≤100>100接触点敷1066.10两配合件的结合面一 个是刮研面， 另个是机械加工面，用配合件的机械加工面检验刮研面的接触点数时，不应少于表3中规定点数的75%。6.11采用机械加工方法加工的两配合件的结合 面涂色法检验时，接触应均匀。接触指标不应低于表4的规定.表4移量导机特别重要固定结合面搂触槽标%全长上全宽上7050s0400356.12与丝杠直接联结的带刻度装 的手轮、手柄的反向空程t,不应超过1/20r; 其余手轮、手柄的反向空程量，不应超过1/10r.6.13高速旋转的主轴组件 组装后应按设计要求进行动平衡试验。6.14按JB/T9877的规定用目测、手感法检查机床的清洁度，不应有脏物。6.15电气系统的装配应符合 GB 5226.1的规定。7机床的空运转试验7.1 主运动机构的空运转及主轴轴承的温度和温升试验机床的主运动机构应从最低转速起，依次运转(用皮带传动交速和无级变速的机床，可作低，中，高速运转)，每级运转时间不应少于2min,在最高转速下运转时间不少于1h. 使主轴轴承达到稳定温度，在靠近主轴轴承处测量其温度和温升，温度不应超过60C，温升不应超过30"C。7.2 进给运动机构的空运转试验(只适用于机动进给)对进给系统进行低、中、高进给和快速进给的变速操作试验，动作应灵活、可靠，高速无振动，低速无明显爬行现象。7.3 主运动和进给运动速度的检验在空运转条件下，有级传动的各级主轴转速和进给速度的实际偏差均不应超过其标牌指示值的-2%~ +6% (仅在型式试验时进行)。无级传动的各级主轴转速和进给速度的实际偏差不应超过标牌指示值的土10% (抽查)。JB/T 3697.2- -20067.4机床功能试验7.4.1用中速对主运 动机构进行正向、反向的起动、停止10次的操作试验，动作应灵活、可靠。7.4.2对主运动机构(无级变速的主轴至少在低、中、高转速范围内，有级变速的主轴在各级转速下)进行变速操作试验，动作应灵活、可靠。7.4.3用中等进给速 度分别对直线运动部件进行正、负向的起动、停止10次的操作试验，动作应灵活、可靠。7.44手动操纵机床各方向运动， 在全部行程上机床运动应灵活、平稳。7.4.5运动的不均匀性采用 手感法或指示器进行检验，必要时按有关标准的规定用仪器进行检验。7.4.6变速、换向机构的动作，转盘、铣头的回转，应灵活、可靠，7.4.7对机床的冷 却系统进行运转试验，工作应可靠，操作调整应方便，系统不应渗漏，7.4.8对机床的安全、防护、限位装置、保险装置进行试验，功能应可靠，动作应灵活，准确。7.4.9对机床的其他附属装 置进行试验，功能应可靠。7.5机床空运转功率试验主传动系统空运转功率(不包括主电动机空载功率)占电动机额定功率的百分率不应超过40%的规定(抽查)。8机床的负荷试验8.1机床应进行的负荷试验項目a)承载工件最大重量的运转试验(抽查);b)主传动系统最大扭矩试验:c)主传动系统短时间超过最大扭矩25%的试验;d)最大切削抗力的试验(手动进给的机床不做):e)短时间超过最大切削抗力25%的试验(手动进给的机床不做):f)主传动系统达到最大功率的试验(抽查)。上述b) ~e)的试验如能同时满足要求，可按设计文件的规定合并进行。8.2 承载工件最大的运转试验 (抽查)B.2.1采用与设计规定的承载工件最大重量相当的重物， 置于工作台面上，使其载荷均匀。8.2.2试验时，工作台位于纵向、横向、垂向行程的中间位置，往复三次，移动1/4行程进行试验。机动进给的机床分别以最低、最高的进给速度和快速进行试验。机床高速运转时应平稳、可靠，低速运转时应无爬行现象。8.3主传动系统最大扭矩和短时间超过最大扭矩25%的试验8.3.1在机床 主传动系统恒扭矩的转速范围内，选择-适当的主轴转速，采用铣削方式进行试验，通过改变进给速度或切削深度，使机床主传动系统达到设计规定的最大扭矩(最大扭矩的近似计算法参照GB/T 9061- 2006 中附录B)。8.3.2机床主传动系统短时间超过最大扭矩 25%的试验方法同8.3.1.通过继续改变进给速度或切削深度，使机床主传动系统达到设计规定的切削扭矩达到额定值的125%。8.3.3试件切削材料: HTI50. 切削刀具:端铣刀。8.3.4试验时， 机床传动系统各传动元、部件和变速机构工作应正常、可靠，运转应平稳。8.3.5对于成批生产的机床， 允许在2/3倍最大扭矩下进行试验。但应定期进行最大扭矩和短时间超过最大扭矩25%的抽查性试验。8.4 最大切削抗力和短时间超过最大切削抗力25%的试验8.4.1在机床主传动系统恒扭矩的转速范围内， 选择- -适 当的主轴转速，采用铣削方式进行试验，通过改变进给速度或切削深度，使机床达到设计规定的最大切削抗力(最大切削抗力的近似计算法参照JB/T 3697.2- -2006GB/T 9061- 2006 中附最C)。8.4.2机床主传 动系统短时间超过最大切削抗力25%的试验方法同8.4.1.通过继续改变进给速度或切削深度，使切削抗力达到额定值的125%。8.4.3试件切削材料: HT150. 切削刀具:圆柱形铣刀。B.4.4试验时， 机床各部分工作应正常，各运动机构应灵活、可靠，过载保护装置应正常、可靠。8.4.5对于成批生产的机床， 允许在2/3倍最大切削抗力下进行试验。但应定期进行最大切削抗力和短时间超过最大切削抗力25%的抽查性试验。8.5机床主传动系统达到最大功率的试验(抽查)8.5.1在机床 主传动系统恒功率的转速范園内，选择-适当的主轴转速，采用铣削方式进行试验，通过改变进给速度或切削深度，使机床达到主电动机的额定功率或设计规定的最大功率。8.5.2试件切削材料: 45 钢。切削刀具:端铣刀.8.5.3试验时，机床各部分工作应正常，无明显的颤振现象。电气系统应可靠，并记录每分钟金属切除率(单位为cm/min)。9机床的精度检验9.1机床的几何精度检验和工作精度检验按 JB/T 3697.1进行，其中G3. G7、G8项的检验应在机床主轴达到中速稳定温度时进行。9.2工作精度的切削规范按设计文件的规定。工作精度检验时，试件表面粗糙度R,值不应大于3.2μm(手动进给的机床不考核)。9.3加工试件精度应- -次交验合 格。