JB/T 54844-1999 龙门铣床 产品质量分等

中华人民共和国机械行业标准JB/T54844-1999龙门铣床产品质量分等(内部使用)19990609发布2000-01-01实施国家机械工业局发布JBT54844-1999目次刖言1范围…2引用标冫3质量等级附录A(标准的附录)龙门铣床精度三级分等表…附录B(标准隹的附录)龙门铣床的补充试验JBT5484-1999刖本标准是对J丌5484493《龙门铣床产品质量分等》的修订。本标准是对J丌54201-1994《金属切削机床产品质量通用分等》的补充和具体化。它是产品质量考核、分等定级、优质优价的依据。本标准与JBT5484493的主要差异是第2章“引用标准”作了较大修改;由于“引用标准”的修改,有关的技术内容也作了相应的增减“安全卫生”一章中增加了“一般应有符合安全设计的三级防护措施”的要求,其有关条文也作了适当的调整;按有关规定进行了编辑性修改本标准自实施之日起代替JB/T5484493。本标准的附录A和附录B都是标准的附录。本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会提出本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会铣床分会归口。本标准负责起草单位:北京第一机床厂本标准于1986年首次发布,1993年第一次修订。中华人民共和国机械行业标准JB/T54844-199龙门铣床产品质量分等代替JT5484193(内部使用)1范围本标准规定了一般用途的工作台移动式龙门铣床和龙门镗铣床的产品质量等级要求。本标准适用于工作台台面宽度100~5000mm的一般用途工作台移动式龙门铣床和龙门镗铣末引用标准下列标佳所包含的条文,通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时,所示版本均为有效。所有标准都会被修订,使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GBT3837.1--1983机床工具7:24圆锥联结主轴端部GBT52261-199工业机械电气设备第1部分:通用技术条件GB/T 6576-机床润滑系统GB/T7932-气动系统通用技术条件GBT90611988金属切削机床通用技术条件GBT133061991标牌GBT153751994金属切削机床型号编制方法GB15760-1995金属切削机床安全防护通用技术条件GBT167691997金属切削机床噪声声压级测量方法JBT3027193龙门铣床参数BT30281993龙门铣床精度JBT30291993龙门铣床技术条件JBT3997194金属切削机床灰铸铁件技术条件JBT55631991金属切削机床圆锥表面涂色法检验及评定JBT83561-199机床包装技术条件JBT83562-1996机床包装箱JBT83563-1996机床包装用中小木箱JBT8491.1--19%机床零件热处理技术条件退火、正火、调质JB/T8491.2-19%6机床零件热处理技术条件淬火、回火JBT8491.3-1996机床零件热处理技术条件感应淬火、回火JBT84914-19%6机床零件热处理技术条件渗碳与碳氮共渗、淬火、回火JBT8491.519%机床零件热处理技术条件渗氮、氮碳共渗JBT98721999金属切削机床机械加工件通用技术条件国家机械工业局19990609批准20001-01实施JB/T54844-1999JBT98741999金属切削机床装配通用技术条件JBT9875199金属切削机床随机技术文件的编制JBT9876199金属切削机床结合面涂色法检验及评定JBT9877199金属切削机床清洁度的测定JBT10051-1999金属切削机床液压系统通用技术条件BT54201-1994金属切削机床产品质量通用分等《金属切削机床样机试验规范总则》(试行稿)3质量等级本标准按“成品检验”“生产过程的质量检验”和“用户服务与反馈”三方面共14项对产品进行质量分等。成品检验包括9个检査项目:一般要求、精度、工作性能、功能可靠与稳定、寿命、安全卫生、配套性、外观和包装。生产过程的质量检验包括4个检查项目:材质及热处理、零件加工质量、装配质量和涂漆与防锈。用户服务与反馈为1个检查项目。使用本标准时应参照JBT54201现行有关的国家标准、行业标准和行业内部标准中所规定的各项技术指标,是产品质量最基本的要求,应严格遵守。3.1一般要求3.1.1合格品3.1.1.1机床的型号、参数和连接尺寸机床的型号应符合GBT15375的规定。机床的参数应符合JBT3027和有关设计文件的规定。机床主轴端部的连接尺寸应符合GBT3837.1的规定。3.1.1.2机床的使用性能及结构机床的使用性能应符合设计文件所规定的要求。机床的结构应具有国内一般水平3.1.1.3三漏(漏油、漏气、漏水)机床的液压、气动、冷却和润滑系统及其他部分均不应渗漏,润滑良好,冷却充分。冷却液不得混入液压系统和润滑系统。油、水不得进入电气系统。3.1.1.4温升按GBT∞061和JB/T309的要求运转机末,使主轴轴承达到稳定温度,在靠近主轴轴承处检査温度和温升,其温度不应超过70℃,温升不应超过40℃液压系统在额定工作压力下连续运行,待油液达到热平衡后,检查油液的温度和温升,其温度不应超过6℃,温升不应超过30℃。3.1.1.5电气系统机床电气系统应符合GBT526.1的要求。JB/T54844-19993.1.1.6液压系统机床液压系统应符合JBT10051的规定。气动系统应符合GBT7932的规定3.1.1.7润滑、冷却系统机床的润滑系统应符合(B/T6576等的要求。一般应有观察供油情况的装置和指示油位的油标润滑系统应润滑良好3.1.1.8标牌机床上应有标牌和指示润滑、操纵、安全等标志,并应符合(B/T13306及有关标准的规定。3.1.1.9随机技术文件随机技术文件的编写应符合JB/T9875、GBT526.1、JB丌T10051等标准的规定3.1.2一等品3.1.2.1机床结构应具有国外同类型产品的较好水平或国内先进水平,机床在国内市场上有较强的竞争能力。机床结构的先进性,一般可从机床的使用性能、加工范围、动力参数和维修方便性等方面,与国内外同类型机床进行对比分析。3.1.2.2主轴轴承的温度不应超过65℃,温升不应超过35℃3.1.2.3其余同合格品的要求。3.1.3优等品3.1.3.1机床结构应具有国外同类型产品的先进水平。机床在国际市场上有竞争能力。在进行机床结构的先进性对比分析时,除应注意机床的使用性能、加工范围、动力参数和维修方便性等方面之外,还应注意a)机床造型的美感、时代感和宜人性b)合理运用新技术、新材料、新工艺的情况c)对国际市场不同要求的应变能力。3.1.3.2主轴轴承温度不应超过60℃,温升不应超过30℃。3.1.3.3其余同合格品的要求。3.2精度3.2.1合格品3.2.1.1机床精度应符合JB丌308及其附录的规定。工作精度检验按设计文件规定的切削规范进行,工作精度应一次交验合格。3.2.1.2试件加工表面粗糙度R的上限值:铣削平面为32μm,镗孔为1.6m。3.2.1.3工作台低速运动的不均匀性采用手感法或指示器进行检验,必要时,按有关标准的规定用仪器进行检验。3.2.1.4验收时补充考查以下项目:a)几何精度检验中ω、G3、Gil6、(l7、GI8等检验项目,应检査其令、热态精度变化量(横梁始终处于夹紧状态)b)静刚度试验(抽査)。按附录B(标准的附录)中第B1章的试验方法进行试验;c)热变形试验(抽査)。按附录B中第B2章的试验方法进行试验JB/T54844-1999dG9、G17、G18等项松开、夹紧时的精度变化量(横梁始终处于夹紧状态)。3.2.2一等品3.2.2.1机床几何精度检验项目中,龙门铣床应有12项,龙门镗铣床应有14项(其中应包括G9、G3、Gl6、G17、Gl8等主要项目)留有精度储备量。工作精度的全部项目应留有精度储备量。精度储备量应符合附录A(标准的附录)中一等品的要求。3.2.22合格品中的考查项目的检验结果应达到国外同类型产品的较好水平或国内先进水平。3.2.2.3其余同合格品的要求。3.2.3优等品3.2.3.1机床几何精度检验项目中,龙门铣床应有16项,龙门镗铣末应有18项(其中应包括G9、G13、Gl6、G17、G18等主要项目)留有精度储备量。工作精度的全部检验项目应留有精度储备量精度储备量应符合附录A中优等品的要求3.2.3.2合格品中的考查项目的检查结果应达到国外同类型产品的先进水平3.2.3.3考核试件工作精度的分散度按附录B中第B3章工作精度分散度试验的试验方法进行。3.2.3.4其余同合格品的要求。3.3工作性能3.3.1合格品3.3.1.1机床动作试验机床应按GB/T9061和J/T302的要求进行空运转,并检查以下项目a)用一个适当的转速检验主运动的起动、停止(包括制动、反转和点动等)试验动作的灵活性:b)反复变换主运动或进给运动的速度,检查变速机构的灵活性和指示的准确性;￠)与丝杠直接传动的带刻度装置的手轮、手柄反向空程量丕应超过115r,其余手轮、手柄反向空程量按设计规定考核;d)手动操纵主轴箱或镗铣头、套筒或滑枕作各方向运动,试验在各自全部行程上的灵活性和均匀性3.3.1.2机床空运转功率试验(抽查)在机床主运动机构各级速度空运转至功率稳定后,按脶丌30∞9的规定检验主传动系统的空运转功率,不应超过表1的规定。表1主电动机额定功率≤20空运转功率/主电动机额定功率%3.3.1.3机床负荷试验负荷试验按J/T30∞9和设计编制的试验规范进行。包括以下项目a)机床承载工件最大重量的运转试验(抽查)b)机床主传动系统最大扭矩试验c)机床短时间超过最大扭矩25%的试验d)机床最大切削抗力的试验JB/T54844-1999e)机床短时间超过最大切削抗力25%的试验;f机床主传动系统达到最大功率(或设计规定的最大功率)的试验(抽查)。上述试验内容可按设计文件要求合并进行。试验时机床所有机构应工作正常,不应发生明显减速或变速手柄跳挡、试件表面岀现明显振纹或烧伤、电气和液压系统工作失常等现象。3.3.1.4补充试验验收时补充考查以下项目:a)抗振性切削试验(抽査)。按《金属切削机床样机试验规范总则》(试行稿)进行b)生产率试验(抽查)。检查主传动系统电动机达到额定(或设计规定)功率时单位时间内的金属切除量。3.3.2一等品3.3.2.1与丝杠直接传动的带刻度装置的手轮、手柄反向空程量不应超过120r。3.3.2.2合格品中的考查项目的检查结果应达到国外同类型产品的较好水平或国内先进水平。3.3.2.3其余同合格品的要求。3.3.3优等品3.3.3.1合格品中的考查项目的检查结果应达到国外同类型产品的先进水平3.3.3.2其余同一等品的要求3.4功能可靠与稳定3.4.1合格品3.4.1.1用中速对主运动进行正向、反向的连续起动、停止、制动10次,动作应可靠。3.4.1.2任意进行10次主转专速变换,试验操纵机构,动作应可靠(无级变速及用交换齿轮变速时,取低、中、高三挡速度试验)。3.4.1.3用中等进给速度,分别对工作台、铣头、镗铣头、滑枕进行10次正向、反向的连续起动、停止、制动,动作应可靠3.4.1.4分別对工作台、铣头或镗铣头、滑枕任意进行⑩0次进给速度变换,操纵机构功作应可靠(无级变速时取低、中、高三挡速度试验)。各种进给及快速运动均需试验。3.4.1.5有夹紧机构的运动部件(横梁、工作台、主轴套筒、滑枕、铣头、镗铣头)应分别在各自全部运动范围内的任意工作位置上(一般选3-5个位置)进行夹紧,夹紧机构动作应可靠3.4.1.6按(B/T526.1的要求,检査机床电气系统是否可靠,一般检査下列主要项目:a)操纵“急停”按钮(或开关)5次,动作应可靠b)检查所有导线的连接是否采用软导线和冷压端子连接;c)电气设备的所有电路导线和保护接地电路之间应经受至少1s的耐压试验佥,打算工作在或低于PEV电压的电路除外。3.4.1.7按脶B/T10051的要求,检査机床液压系统是否可靠,一般检査下列主要项目a)在规定的系统压力下,液压控制的各部件动作应准确和可靠:b)当液压系统油温上升到上限时,液压控制的各部件动作不应有明显速度改变。3.4.L.8在全部功能下模以工作状态进行不切削的连续空运转试验(横梁升降次数不少于2个循环),JB/T54844-1999其运转时间不少于6h,动作应可靠注:试验中出现异常现象或故障,在査明原因并调整或排除后,应重新开始试验。3.4.1.9考查负荷试验前、后机床几何精度的变动量3.4.2一等品3.4.2.1负荷试验前、后几何精度的变动量应达到国外同类型产品的较好水平或国内先进水平。3.4.2.2其余同合格品的要求3.4.3优等品3.4.3.1负荷试验前、后几何精度的变动量应达到国外同类型产品的先进水平。3.4.3.2其余同合格品的要求3.5寿命3.5.1合格品3.5.1.1在两班工作制和遵守使用规则的条件下,机床精度保持在机床精度检验标准规定的范围內的时间为2年。3.5.1.2在两班工作制和遵守使用规则的条件下,机床首次大修周期时间为10年。3.5.1.3机床的滑动导轨副、主轴副、丝杠副、蜗轮副及高速重载齿轮等零件,必须采取与寿命相适应的耐磨措施3.5.1.4钢制螺钉、螺母和受挤压等类似零件经常扭动和易黁损的部位经热处理,其硬度不得低于35HRC。3.5.1.5机床导轨等易被尘屑磨损的部位应设有防护装置。注:可以下列资料之一为依据进行寿命评定:a)试验研究报告b)设计计算资料c)同类型产品的类比资料;d)代表性的用户调查报告和证明:e)参照JT54201-1994附录B中所推荐的措施3.5.2一等品3.5.2.1在两班工作制和遵守使用规则的条件下,机床精度保持在杋床精度检验标准规定的范围内的时间为3年3.5.2.2提出国内外同类型产品有关寿命及耐磨措施的对比分析报告,机床滑动导轨副等的寿命应达到国外较好水平或国内先进水平。3.5.2.3其余同合格品的要求。3.5.3优等品3.5.3.1在两班工作制和遵守使用规则的条件下,机床精度保持在机床精度检验标准规定的范围内的时间为5年。3.5.3.2提出国内外同类型产品有关寿命及耐磨措施的对比分析报告,机床滑动导轨副等的寿命应达到国外先进水平。3.5.3.3其余同合格品的要求JB/T54844-19993.6安全卫生3.6.1合格品3.6.1.1机床应按(B15760-1995中第4章的要求,针对机床可能产生的危险按三级安全保护原则采取措施。3.6.1.2机床结构应符合GB15760-195中第5章的有关规定,一般应检查下列项目a)工作台、横梁、铣头(或镗铣头)、滑枕等部件的运动应有限位或防止碰撞的保险装置;b)机床上外露的旋转零件应有防护装置,可能松脱的零件、部件应设有防松装置c)机床停止时,独立进给传动的停止不应迟于主运动的停止:d)在紧急停止或动力系统发生故障时,垂直移动的部件应停止在原位,并不应自动下降。3.6.1.3采用液压夹紧的机床,当压力变化超过规定或电力中断时,应立即自动停车,并应不失去夹持能力,否则应设有可靠的防护装置3.6.1.4安全防护装置和保险装置应可靠,并符合GB15760-1995中第6章的有关规定。a)安全防护装置和保险装置性能应可靠b)床身、立柱、横梁等导轨面应有防护装置3.6.1.5不能在地面操作的机床应设置通向固定控制台的钢梯和工作平台,平台和通道应防滑,必要时可设置踏板和栏杄。脚踏板防护沿应高起,边高不得低于40mm,栏杆高不得低于800mm。6.1.6机床的手轮、手柄应符合GB15760-1995中第7章的有关规定。其中手轮、手柄的操纵力在工作行程范围内应均匀,一般应不大于表2中的规定。表2铣头回转手柄手柄名称主轴套筒手柄工作台和铣头移动手柄臂长按操纵力162003.6.1.7机床电气系统的安全应符合GBT526.1的要求,一般着重检查下列主要项目:a)电柜门必须使用钥匙或工具开启。般应由门与电源开关的联锁机构来实现开门断电(这时外露电源端子应装绝缘盖板),否则电柜内应装设绝缘盖板,以保证门开着时不会意外地发生人身安全事故;b)应进行保护接地电路的连续性试验,PE端子和各测试点间的实测电压降不应超过表3的规定表3被测保护导线支路最小有效面积1最大的实测电压降141.0c)机床电气设备的最低防护等级应符合表4的规定JB/T54844-1999表4电气设备电动机安装在机床上的电气元件二般电柜最IP54d)电气元件的安装高度(从地面或维修站台面算起)应符合表5的规定;表5电气元件电源开关手柄电器安装手控开关手柄接线座安装高度0.61.904-2e)机床电气设备布线的颜色应符合GB/T5226.1196中15.2的规定;6按钮的颜色应符合GBT5226.11996中10.21的规定;g)光标按钮的颜色应符合GBT5221-19中104的规定h)指示灯的颜色应符合GB/T526.11996中10.3的规定;i)机床电气设备应按照(B/T526.11996中20.3的规定进行绝缘试验、耐压试验和能试验3.6.1.8机床液压和气动系统的安全应符合JB1051和GB/T7932的规定,一般着重检查下列项)运动部件间的动作顺序,多泵系统中泵的开动先后次序,均应有安全联锁装置:b)采用静压装置时,应保证静压建立后才能起动,压力超过规定或中断时,应保证安全;)一般应设有当系统压力不正常或发生故障时,发出警告信号或标志的安全装置;d)使用储能器的液压系统,一般应有释放或切断储能器中液体压力的装置。3.6.1.9按GB/T16769的规定检验机床的噪声。机床运转时不应有不正常的尖叫声和冲击声。在空运转条件下,机床的噪声声压级不应超过85dB(A)3.6.1.10应确保机床安全运和安装。对于重量大于16kg的机床零件、部件,必要时应设有吊装孔或起吊环。3.6.2一等品3.6.2.1在空运转条件下,整机噪声声压级不应超过83dB(A3.6.2.2其余同合格品的要求。3.6.3优等品3.6.3.1在空运转条件下,整机噪声声压级不应超过80dB(A)3.6.3.2其余同合格品的要求。3.7配套性3.7.1合格品3.7.1.1保证机床基本性能的附件和工具,安装调整用的附件和拆、装用的特殊工具,应按JB/30∞9的规定配齐,随机供应的附件和工具一般应标有相应的标记或规格扩大机床使用性能的特殊附件应根据用户要求按协议供应。3.7.1.2所有附件、配套件和工具应狩合现行有关标准和设计文件的规定,应保证连接部位的互换性和使用性能JB/T54844-19993.7.1.3与机连接运转的随机附件应在机床上试运转,其相互关系应符合设计要求,附件之间和附件与机床之间,不得有干涉现象。3.72一等品3.72.1原则上应采用一等品的附件、配套件和工具。3.7.2.2其余同合格品的要求。3.7.3优等品3.7.3.1原则上应采用优等品的附件、配套件和工具。3.73.2其余同合格品的要求。38外观3.8.1合格品3.8.1.1机床外观表面不应有图样未规定的凸起、凹陷、粗糙不平和其他损伤。机床外露表面不应有磕碰、锈蚀。螺钉、铆钉、销子端部不应有扭伤、锤伤等缺陷。3.8.1.2机床防护罩应平整、匀称,不应翘曲、凹陷。3.8.1.3机床零、部件结合面边缘应整齐匀称,不应有明显的错位;门、盖与机床的结合面应贴合。错位量及贴合缝隙值等不应大于表6的规定。表6mm合而边缘及们、盖边长尺寸≤50>500-12501250-3150位不匀称量贴合缝隙值缝隙不均匀值3.8.1.4外露的焊缝应修整平直、均匀。外观焊缝应呈光滑的或均匀的鳞片状波纹表面,焊缝不允许出现裂纹,连续焊缝不应出现间断3.8.1.5装入沉孔的螺钉不应突出于零件表面,其头部与沉孔之间不应有明显的偏心。固定销应略突出于零件外表面。螺栓尾端应略突岀于螺母。外露轴端应突岀于包容件的端面,突岀值约为倒棱值。内孔表面与壳体凸缘间的壁厚应均匀对称,其凸缘壁厚之差不应大于实际最大壁厚的25%3.8.1.6金属手轮轮缘和操纵手柄应有防锈层3.8.1.7镀铬件、发蓝件色调应一致,防护层不得有褪色、脱落现象。3.8.1.8电气、液压、润滑、冷却等管道的外露部分,应布置紧凑,排列整齐,必要时应用管夹固定。管子不应产生扭曲、折叠与断裂现象。3.8.1.9机床的涂漆质量应符合下列要求a)机床外表面各部位涂漆颜色应美观大方,色调和谐;b)油箱及电气箱内壁应采用浅色(电气箱内壁建议采用黄色)c)机床涂漆层应平整、光滑,颜色、光泽应均与一致。机床漆膜表面光泽应不低于75%若釆用美术漆,其花纹应均匀一致,漆膜丰满d漆膜外观必须清洁,无明显突岀颗粒和粘附物,不允许有明显的凹陷不平、砂纸道痕、流挂、JB/T54844-1999起泡、发白及失光;e)部件装配结合面的漆层必须牢固、界限分明,边角线条清楚、整齐,不同颜色的涂漆不得相互沾染;f可拆卸的装配结合面的接缝处,在涂漆后应切开,切开时不应扯破边缘。3.8.1.10机床上的各种标牌应清晰、耐久,并固定在明显位置,标牌的固定位置应正确、平整牢固,不歪斜。3.8.1.Ⅱ1零件刻度部分的刻线、数字和标记应正确、均匀、清晰,如镀铬时应为无光镀铬3.8.2一等品3.8.2.1机床漆膜表面光泽不低于753.8.2.2凸缘壁厚差不应大于实际最大壁厚的203.8.2.3其余同合格品的要求。3.8.3优等品3.8.3.1机床漆膜表面光泽不应低于80‰o3.8.3.2凸缘壁厚差不应大于实际最大壁厚的15%3.8.3.3结合面边缘错位量不应超过表7的规定。表7mm结合面边缘尺寸≤500>500~12501250-31503.8.3.4其余同合格品的要求。3.9包装3.9.1合格品3.9.1.1机床的防锈期限不应少于1年,出口机床的防锈期限不应少于2年。3.91.2机床包装应符合JBT83561-83563的要求,一般检查下列主要项目a)包装箱的外部尺寸和重量应符合铁路运输部门的有关规定;b)箱面标志及文字、计量单位应正确、整齐、清晰、耐久。一般应包括下列内容:产品型号与名称,出厂编号、箱号、箱体外形尺寸(长×宽×髙)、净重与毛重、制造厂、包装储运图示标志、到站(港)及收货单位、发站(港)及发货单位;￠)包裝箱底座和框架应牢固可靠,侧、端面交接处不应有明显离缝,钢钉不能中途弯曲,钉尖不得露出外面。紧固包铁与起运保护板应平整、牢固。当四周璧壁板采用代用材料时,应用压板或钢带压紧、钉牢;d)机床或部件必须固紧在包装箱底座上,附件箱应固牢在包装箱内e)机床上能够移动的部件,应移至机床具有最小外形尺寸的位置,并加以固定;机床及装入包装箱内的所有物品均应与包装箱内壁保持一定的距离g)凡没有采取防潮包装的机床或部件在箱内应加罩塑料薄膜,罩面不得有积水和渗漏水处h)随机技术文件应用塑料袋封装。一般应放在附件箱内,并标出“技术文件在此箱内”的字样。3.9.1.3包装箱内应整洁,无脏物。不得有技术文件未规定的其他物品JB/T54844-19993.9.1.4包装箱内的机床零件、部件、工具和技术文件应与装箱单相符。3.9.2一等品同合格品的要求3.9.3优等品同合格品的要求。3.10材质及热处理3.10.1合格品3.10.1.1机床铸件应符合JT3997等有关标准的要求,一般检查下列主要项目:a)普通灰铸铁件滑动导轨或重要移置导轨的工作面加工后的硬度应符合表8的规定表8导轨长度或铸件重量>2500导轨硬度HBS190-255180-241175-241b)加工后的普通灰铸铁件导轨表面的硬度差,在一种范围内不得超过表9的规定;表9导轨长度由几件连接的导轨铸件的牌号、力学性能和尺寸精度等应符合有关标准的规定d)铸件表面应平整,外露的非加工表面在同一铸型平面内的直线度误差,在任意600mm长度上不大于2mm;长铸件的挠曲变形,在1000m长度内一般不应超过15mm,长度每增加1000mm允差值增加1.5me)铸件不应有裂纹、气孔、砂眼、缩孔、夹渣、冷隔以及其他降低铸件结构强度或影响切削加工的铸造缺陷。导轨表面、重要配合面和外露表面不应有明显疏松,但允许有在深度不超过实际加工余量的铸造缺陷f)铸造的泵体、阀体、缸套和静压轴承等,在规定试验压力下,不应有漏油、漏气、漏水现象铸件储油部位不应漏油g)机床的重要铸件(床身、工作台、立柱、主轴箱体、横梁、滑枕、溜板)在粗加工后必须进行时效处理或采取其他消除内应力的措施3.10.L.2钢及有色金属零件的化学成分、力学性能、高低倍组织等,均应符合有关标准和技术文件的规定3.10.L.3塑料件的强度、耐磨性、变形量等性能应满足使用要求。3.10.1.4零件的热处理质量应达到JB8491.1~8491.5的规定和图样的技术要求。3.10.1.5热处理零件工作部位的关键技术指标(如硬度、滲层深度、显微组织等),主要零件应1009合格,一般零件抽查20项的合格率应达到85%以上。注:主要零件见3.1115JB/T54844-19993.10.1.6对于修补后不影响使用质量和外观的铸件缺陷允许修补,但应符合有关规定或订货协议的要求。对于滑动导轨面以及重要的移置导轨面(床身、立柱、工作台、横梁、滑枕等)均不得焊补。3.10.2一等品3.10.21床身、立柱、横梁、工作台、铣头箱体、镗头箱体、主轴、主轴套筒、滑枕、丝杠副、齿轮、蜗轮副等零件及摩擦易损件等的村料和热处理的质量,应达到国外同类型产品的较好水平或国内先进水3.10.22机床零件的用材及热处理的构成比,应达到国外同类型产品较好水平3.10.2.3一般热处理零件工作部位的关键技术指标抽查20项的合格率应达到90以上。3.10.24其余同合格品的要求。3.10.3优等品3.10.3Ⅰ床身、立柱、横梁、工作台、铣头箱体、镗头箱体、主轴、主轴套筒、滑枕、丝杠副、齿轮、蜗轮副等零件及摩擦易损件等的材料和热处理的质量,应达到国外同类型产品先进水平3.10.3.2机床零件的用材及热处理的构成比,应达到国外同类型产品的先进水平。3.10.3.3一般热处理零件工作部位的关键技术指标抽查20项的合格率应达到95%以上。3.10.3.4其余同合格品的要求。3.Ⅱ1零件加工质量3.11.1合格品3.1.L.I零件的加工质量应符合JB9832的要求,加工的零件不应有锐棱和尖角(除特殊规定外)。导轨的加工面与不加工面交接处应倒棱。滑移齿轮的齿端应倒角。丝杠、蜗杄等的第一圈螺纹端部的厚度应大于1mm,厚度小于1mm的应修去不完整螺纹3.1.L.2零件的已加工表面不应有锈蚀、毛刺、磕碰、划伤和其他缺陷。螺纹表面不得有压痕。搬运和存放时,须防止加工件损伤和变形。Il.L.3贴敷导轨的粘结面应清洗干浄。导轨板贴结应牢固,不得有气泡和空隙。贴敷导轨固化后,应按有关规定进行加工,导轨边缘应倒角、修圆3.11.L.4镶钢导轨应进行探伤检验,不得有裂纹3.1.L.5主要零件的关键项目合格率为100%机床的主要零件:床身、立柱、横梁、铣头箱体、镗头箱体、主轴、主轴套筒、滑枕、横梁升降和垂直铣头进给机构的丝杠副、主传动中精度最高的一对齿轮。主要零件中的关键项目:a)床身一导轨在水平平面内的直线度—平、V形导轨的平行度b)左、右立柱:前导轨面的直线度;导轨侧基准面的直线度。c)主轴:主轴端部的径向跳动;JB/T54844-1999—主轴端部的端面跳动;主轴锥孔轴线的径向跳动主轴锥孔的接触要求(用涂色法检验)。d)滑枕:前导轨面的直线度;导轨侧基准面的直线度3.11.1.6主要零件的主要项目合格率为85%主要零件的主要项目a)IT7以上(含∏T7)的孔和T6以上(含IT6)的轴的尺寸公差b)7级以上(含7级)的形位公差;R的最大值为1.60μm的表面粗糙度d)图样上的箱体孔有传动要求的中心距公差;e)7级以上(含7级)的齿轮精度公差f8级以上(含8级)的丝杠螺距公差。3.1.L7任抽非主要零件的主要项目30项,计算其合格率,供评比参考。311.2一等品3.11.21主要零件的主要项目的合格率达到90%。3.1.22非主要零件的主要项目合格率达到国内同类型产品的先进水平。3.11.23其余同合格品的要求。3.11.3优等品3.1.31主要零件的主要项目合格率达到95%3.1132主要零件的主要技术要求应与国外同类型产品的先进水平相当3.1.33其余同一等品的要求。3.12装配质量3.12.1合格品3.12.L.1装配质量应符合JBT9874的要求。机床应严格按图样和装配工艺规程进行装配。装配到机床上的零件、部件(包括外购件)均应符合质量要求。不应放入图样未规定的垫片和套等。3.12.L.2装配时零、部件应清洗干净。在装配过程中,加工件不应磕碰、划伤和锈蚀,加工件的配合面及外露表面不应有修锉和打磨等痕迹。3.12.1.3机床的移动、转动部件裝配后,运动应轻便、灵活、平稳,无阻滞现象。变速机构应保证准确可靠地定位。3.12.1.4啮合齿轮的轴向错位量,当啮合齿轮轮缘宽度小于或等于20m时,不应大于1mm;当啮合齿轮轮缘宽度大于20mm时,不应超过轮缘宽度的5%且不应大于5m。3.12.1.5特别重要固定结合面除用涂色法检验外,紧固前、后用α04mm的塞尺检验均不得插入(与水平平面垂直的特别重要固定结合面可只在紧固后检验)。特别重要固定结合面:a)主轴箱(溜板)压板与其相配件的结合面JB/T54844-1999b)滚珠丝杠支座、滚珠螺母支座与其相配件的结合面。3.12.L.6重要固定结合面应紧密贴合,紧固后用004mm塞尺检验时不得插入重要固定结合面a)床身与床身结合面;b)床身与立柱结合面c)立柱与连接梁结合面d)主轴箱与溜板结合面e)进给箱、传动箱与其相配件的结合面;f工作台与工作台结合面g)蜗杆箱与床身结合面h)齿条与工作台结合面i)丝杠支座、螺母座与其相配件的结合面3.12.L.7滑动、移置导轨表面除用涂色法检验外,还应用04mm塞尺检验,塞尺在导轨、镶条、压板端部的滑动面间插入深度不得大于25m。3.12.1.8采用静压装置的杋床,其“节流比”应符合设计要求。静压建立后,运动应轻便、灵活。静压导轨空载时,运动部件四周的浮升量差值不得超过设计规定3.12.L.9装配可调节的镶条等零件或机构时,应留有调整和修理的必要余量。3.12.L.10机床的主轴装配后,其锥孔应按JB丌T5563进行涂色法检验。锥孔的接触应靠近大端,接触长度不应小于工作长度的75%3.12.L.1主要运转部件(主轴箱、进给箱)装配后应进行跑合,跑合时间按技术文件规定3.12.L.12刮研面不应留有机械加工的痕迹和明显的扎刀痕。两配合件的结合面(研具)儆涂色法检验时,刮研点应均匀。在规定的计算面积内平均计算,在每25mm×25mm的面积内,接触点数不得少于表10的规定表10静压、滑动导轨移置导轨每条导轨宽度mm镶条、压板滑动面|特别重要固定结合面1003.12.L.13两配合件的结合面均采用机械加工方法加匚时,应用涂色法检验接触情况,接触应均匀。接触指标不得低于表11的规定。检验与评定方法按JBT9876的规定。表11「静乐、滑动导轨移置导轨特别重要固定结合面JB/T54844-1999全长上全宽上全长上全宽上全宽上1只有在宽度上接触达到规定指标,才能作为长度上的计算值。3.12.1.14按JBT∞77的规定检验杋床清洁度,其中主传动箱与液压箱内部淸洁度按重量法检验其杂质、污物的重量,主传动箱不应超过400mgL,液压箱不应超过20mgL(抽查)。3.12.2一等品3.12.21机床清洁度应达到国外同类型产品的较好水平或国内先进水平。3.12.22其余同合格品的要求。3.12.3优等品3.12.3.1机床清洁度应达到国外同类型产品的先进水平3.12.3.2其余同合格品的要求。3.13涂漆与防锈3.13.1合格品3.13.L.1机床涂漆一般检查下列主要项目a)铸件、有色金属件涂漆前应进行喷砂或抛丸处理,小件亦可采用滚筒法进行处理。除去铸件表面的铁锈、氧化皮、型砂和污物,使表面呈金属本色;b)钢板件在涂漆前,应采用喷砂或化学前处理,使表面无氧化皮、锈斑和污物;ε)有色金属件除锈清洗后,必须涂锌黄底漆,或先涂磷化底漆,干后再涂配套底漆;d)铸件及钢板件经表面处理后,应及时涂上底漆。涂刷应均匀,不得漏涂。底漆干燥后,才能转入下道工序。3.13.L.2机床防锈一般检査下列主要项目a)经盐炉淬火的机床零件应及时将残盐清洗干净;b)机床零、部件在生产过程中应正确选用合格的切削液或切削油c)机床零、部件在精加工周转过程中,必须及时进行清洗防锈d)入库零件必须及时进行清洗防锈,已锈零件不得入库;e)有锈零件不得进行装配;f装配部件或机床时,必须采取防锈措施g)机床试车时,必须采用防锈润滑两用试车油h)凡金属裸露面、发蓝件、机床附件、工具等均应进行防锈i)凡需防锈的部位必须清洗干浄,经检査无可见锈蚀、脏物、油污、手汗等后,应立即进行防锈;j)用防锈油、防锈油脂防锈时,油膜竝均匀、连续,不得有气泡和漏涂现象。采用冷涂软膜防锈脂的,其主要部位须贴上防锈纸或中性蜡纸,贴封应紧密、整齐,不得反贴;k)机床附件、工具若用气相防锈纸防锈时,必须外加聚乙烯塑料薄膜袋或其他材料包装密封l)机床封存防锈时,应在清洁、无腐蚀的环境中进行JB/T54844-1999m)机床上不易涂封的部位,在装配过程中应采取防锈措施。3.13.2一等品同合格品的要求3.13.3优等品同合格品的要求3.14用户服务与反馈3.14.1检查企业对用户进行必要的技术指导与培训的情况3.14.2检査企业对用户的函电意见和企业对用户访问意见的汇总存档情况。3.14.3检査企业对用户意见的及时处理情况,一般应具有综合分析报告,严重问题应有分析处理报告。3.14.4用户意见经分析核实后,按其内容可作为评定成品检验和生产过程的质量检查中有关条文的考核依据。JB/T54844-1999附录(标准的附录)龙门铣床精度三级分等表A1龙门铣床精度三级分等见表A1表A1m范围或要格品床身导轨在垂床身导轨长度:≤4000.03000240021直平面内的直线>400-10000.0500.035>1000-200000.08000640.056>2000(导轨只许平或凸)局部公差:在任意1000测量长度上G02|床身导轨在水床身导轨长度:≤4000.03000240.021平平面内的直线>400-10000.035>1000-200000.0802000局部公差:在任意100测量长度上0.02000180.014床身导轨在垂直平面内的平行0.01610000014/100工作台台面的工作台长度:≤20000240.021平面度0.028>500-10005>10000.08000640.056局部公差:在任意100测量长度上0.02000180.014工作台宽度:≤10000.02000160.014超过1000每增加500,允差值增加00040.004局部公差:在任意1000测量长度上0.02000160.014工作台移动在工作台行程:≤20000.014水平平面内的直0.0400028线度5000-10000.05000450.035习10000-15000.060005450000.08000720.056局部公差:在任意1000测量长度上0.01500130.011JB/T54844-1999表A1(续)m检验项目检验范围或要素合格品等品基准T形槽对工作台行程:≤20000.02000170.014工作台移动的平2000500000340.028行度>5000-10000.0600.042习00000.056G4工作台台面对工作台行程:≤20000120.0ll工作台移动的平000-500000160.014行度5000-10000.03000240.021习500000400.035局部公差:在任意1000测量长度上0.0100008横梁移动时的0030/10000.024100000l/000G6横梁移动对基准面的垂直度(a)在纵向平面内适用于有横梁进b)在横向平面内0016/500001490给的机床)G7垂直铣头(镗铣工作台面宽度在10测量长度内:0000900490040c1)头)横向移动对工工作台台面宽度超过100每增加500作台台面的平行允差值增加最大允差值:垂直铣头镗铣|在1000长度内0.02000160.014头)横向移动在水工作台台面宽度超过1000每增加平平面内的直线1000允差值增加:0.0100008最大允差值:局部公差:在任意500测量长度上0015001200l1垂直镗铣头主轴套筒(滑枕)移a)在纵向平面内;a);b)动对基准面的垂b)在横向平面内0.018/500001490直度JB/T54844-1999表A1(续)m检验项目检验范围或要素合格品等品优等品G10垂直铣头(镗铣头)横向移动对工Q03010000.027100000l/1000作台移动的垂直水平铣头(镗铣a)在纵向平面内头)垂直移动对基b)在横向平面内00205000018/5000014/500准面的垂直度G12主轴定心轴颈0.01000080.007跳G3主轴锥孔轴线a)近主轴端部的径向跳动b)距主轴端部300mn处0.014G14主轴的轴向窜G15主轴的端面跳主轴定心轴颈≤2000011G16垂直铣头(镗铣a)在纵向平面内头)主轴旋转轴线0.028/500对基准面的垂直a=9b)在横向平面内0.024/500头)主轴旋转轴线对基准面的平行在500测量长度上0.03000240.021度(仅适用于不回转的铣头或镗铣Gi8水平铣头镗铣头)主轴旋转轴线00305000.024/5000021/500对工作台移动的垂直度水平镗铣头主轴套筒(滑枕)移在500测量长度上00240.021动对基准面的平行度JB/T54844-1999表A1(完)m检验项目检验范围或要素合格品等品优等品G20水平镗铣头主轴套筒(滑枕)移00205000.016/5000014/500动对工作台移动a)每个试件平00160.014面B的平面度b)l≤200000240.021b)试件的等高l>2000-5000.0500.035l2>500-10000.08000640.056试件侧平面C对上平面B的垂00203000.016/3000014300a)圆度00150012001100240.021注:括号内允差值仅适用于有两个垂直铣头或镗铣头的机床。JB/T54844-1999附录A(标准的附录)龙门铣床的补充试验B1静刚度试验BL.1试验装置试验装置见图B1。X—支架;2加力器;3测力器;4钢球:5-主轴:6-专用检验棒;7指示器;8工作台图B1B1.2试验方法BL.2.1横梁位于升行程的1β3处,垂直铣头沿横梁由左向右移至工作台横向的中间位置,主轴套筒伸出其行程的12长度,工作台移至中位,移动方向须与加载方向相同BL.2.2在主轴锥孔中紧固检验棒。在工作台上固定指示器,其测头触及检验棒的外母线处。B1.2.3试验时所有夹紧部位均应夹紧BL.2.4在垂直于主轴轴线的平面内,分别施加径向载荷Px、P,施加的载荷按机床允许最大载荷的23取值,加载力作用线到主轴端面的距离L为120-160mm。BL.2.5试验时先预试1次,不记取该数。然后再试验3次,分别记取指示器所示的位移量值,以3次测量结果的算术平均值δ计。B1.3试验结果试验结果按表B1表示表B1JB/T54844-1999B2热变形试验B21试验装置试验装置见图B2。B2B22试验方法B22.1横梁位于升行程的13处夹紧,垂直铣头位于工作台横向的中间位置。B22.2在主轴端面上固定指示器(1),其测头触及圆器的外母线上,旋转主轴调整圆器,使其与主轴同轴放置并固定在工作台上。在工作台上固定指示器(2),其测头触及主轴端面上,将指示器(2)调零B22.3主轴以中速运转(不少于1h),使主轴轴承达到稳定温度时,立即取X、Y、Z三个坐标上的位移量&、4、a2。、的值分别以x和x2、Y1和y2读数值的代数差之半计。4值郎指示器(2)所示读数值注:当主轴运转时,须取下指示器(1),移开指示器(2)的测头3工作精度分散度试验B3.1试验条件机床主轴中速运转至稳定温度后,开始铣削试件。非工作移动部件在切削时荺须锁紧。刀具在一次安装情况下完成30个试件的加工B3.2试件及安装位置B3.2.1试件的开状和主要尺寸如图B3所示,其材料为HT200。试件硬度应相同,在切削前应保证A面的平整。图B3JB/T54844-1999B32.2试件均匀、对称地安装在工作台台面上,并与工作台移动方向平行,如图B4所示L1-工作台台面的长度:l2-试件安装总长度1-L2=600mm图B4B33刀具及切削规范刀具采用端铣刀。铣刀安装应符合下列公差:径向跳动小于或等于0.02mm;端面跳动小于或等于0.03m。由于新刀刃在开始切削时磨损很快而影响试验结果,因此使用新磨刀具在开始试验前,必须注意消除刀具初磨损量。切削规范按设计规定,推荐切深为0.5mB34试验方法将30个试件分成六组,每组试件依次编号。按六个安装位置一次装卡6个试件,在每一个安装位置上依次加工(铣削B面)5个试件。对加工后的试件高度进行统计分析,测出每个试件的等高度偏差X1,X12,…,Xs;M1,和12,…,Ⅺs;…;Xm,和2,…,Ⅺ。求出标准偏差S和工作分散度As注:在测量时,将每组第一个试件的测量值作为校准值。因此第一个试件的偏差值为零,其余试件的偏差值为测量值与校准值之差。B35计算工作分散度B3.5.1极差幅度R按式(B1)计算:严mxX(B1)式中:产—试件分组顺序号(I,Ⅱ,Ⅲ,Ⅳ,V,Ⅵ)各组中每件试件的顺序号(1,2,3,4,5)。B3.5.2平均极差R按式(B2)计算:R=∑R1/m式中:m—分组数(即安装位置数),m=6B35.3标准偏差SR按式(B3)计算:SRr/d式中:d—极差系数,与每组试件的数目n有关,当n=2时,dn=2.326B35.4分散度人按式(B4)计算As=6 S(B4)中华人民共和国机械行业标准龙门铣床产品质量分等(内部使用)JBT54844-1999机械研究院出版发行机械科学研究院印刷(北京首体南路2号邮编10004)开本88×12016印张1字数400199年12月第一版199年12月第印数1定价2500编号99—62机械工业标准服务网:hp:/ wwwJB accn