JB/T 9712-2001 液力变矩器叶轮铸造 技术条件

ICS53.100中华人民共和国机械行业标准JB9712-2001液力变矩器叶轮铸造技术条件Casting technical specification for hydrdynamictorque converterblade wheels2001-04-03发布2001-10-01实施JBrT9712-2001前言本标准是对JBT9712-1999《液力变矩器叶轮铸造技术条件》的修订。本标准与JB丌97121999相比,对铸件的化学成分、叶轮直径极限偏差、叶轮最大与最小叶片节距公差,提出了新要求。本标准自实施之日起同时代替JBT9712-1999本标准由机械工业工程机械标准化技术委员会提出并归口本标准起草单位:天津工程机械研究所。本标准主要起草人:朱泽寅、杨卓祥本标准于1988年10月以ZBJ8501088首次发布,于1999年标准号调整为JBr9712-1999本次是第一次修订。中华人民共和国机械行业标准JBT9712-2001液力变矩器叶轮铸造技术条件代替JT9712-1999Casting technical specification for hydrodynamictorque converterblade wheels本标准规定了液力变矩器叶轮的技术要求、试验方法、检验规则等标准适用于液力变矩器叶轮(泵轮、涡轮、导轮)的砂型、金属型、壳型铝合金铸件2引用标准下列标准所包含的条文,通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时,所示版本均为有效。所有标准都会被修订,使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性GB/T228-1987金属拉伸试验方法GB/231—1984金属布氏硬度试验方法GBT6397-1986金属拉伸试验试样GB/T28281987逐批检查计数抽样程序及抽样表(适用于连续批的检查)工程机械有色合金铸件通用技术条件JB/T5944-199工程机械热处理件通用技术条件3技术要求3.I铸件牌号、化学成分和力学性能3.1.1铸件的牌号、代号和化学成分应按JBT59411991中321的规定。3.1.2铸件的力学性能应符合表1的规定。3.1.3凡力学性能等于或大于表1的其它铝基合金铸件可以代用。表铸件的力学性能力学性能(不小于)铸造方法热处理状态抗拉强度布氏硬度伸长率SB、237注1s砂型铸造;B变质处理;J金属型铸造;T6固溶处理加完全人工时效;F-铸态2T6热处理应按JBT5941-1991中附录A的规定JB/9712-20013.2铸件尺寸偏差32.1铸件尺寸极限偏差应符合表2的规定表2铸件尺寸极限偏差铸件最大尺寸度等级≤5905-1301202502505008080130±O4>120250>250-500±1.012>500-1250±22注1图样或技术文件中未注明精度等级时,均按Ⅱ级精度检验2尺寸偏差不包括因拔模斜度引起的尺寸增减量3.2.2铸件壁厚和筋厚的极限偏差应符合表3的规定表3铸件壁厚和筋厚极限偏差mm铸件壁厚或筋厚铸件最大尺寸精度等级>6-10>10-18>18-3050≤500士0.8±12±10.8>500~1250±1.5±2.0注:同表2注3.2.3叶轮直径的极限偏差应符合表4的规定。表355-530叶轮直径极限偏差3.2.4最大叶片节距公差应符合表5的规定表5最大叶片节距公差片节距叶片节距公差JB/Tr9712-200132.5凡图样未注明的圆角半径均按2-5mm制作。33铸件的几何形状偏差3.3.1铸件的形状尺寸以图样为准铸件的错箱量和偏芯量在加工面处应保证有不大于1/3的加工余量。在非加工面上不应超过表2和表3的规定。铸件拔模斜度和铸件加工余量应分别符合JB5941-1991中附录B和附录c的规定3.3.2铸件叶型流线上各点对设计叶型相对应的各坐标点的形状位置偏差应在±1.0mm范围内。3.4铸件的表面质量3.4.1铸件表面允许进行喷丸或喷砂处理。铸件表面的粗糙度应符合表6的规定表6铸件表面粗糙度铸件表面类别叶轮流道表面般加工表面表面粗糙度允许Ra最大3.4.2铸件表面残留痕迹应符合表7的规定。表7铸件表面残留痕迹别型砂、芯砂、芯骨、粘砂、披缝不允许存在非加工表面上凸凹不大于1.5mm,加工表面上允许凸出不大于浇冒口、出气口5mm,凹入量应保证有1/3加工余量多肉修磨后与铸件表而齐平3.4.3在不影响使用性能与使用寿命的情况下,铸件非加工表面上允许存在的缺陷应符合表8的规定。铸件加工后表面上不允许存在的缺陷应符合表9的规定表8铸件非加工面上允许存在的缺陷缺陷种类缺陷大小允许缺陷个在卓50mm圆内在整个铸件上≤d26气孔、渣孔、砂眼≤17所在壁厚在流道表面上允许有3处,但每个叶片上不多于2处皱皮、冷隔(非流道)经修整后应保证壁厚在表3规定的偏差内表9铸件加工面上允许存在的缺陷气孔、渣孔、砂眼表而类别缺陷大小允许缺陷个数缺陷深度在整个铸件上一般加工面100-250≤17所在壁厚>500密封表面、铸件的主要受力部位不允许存在JBT9712-20013.4.4表面上存在的缺陷,不允许同时出现在同一截面两侧的对称位置上3.5铸件的内部质量35.1铸件的针孔度应符合表10的规定表10铸件针孔度孔数所占百分数项目针孔级别针孔直径个/em20.1-02涡轮、导向轮03-053.5.2叶片根部不允许有裂纹存在。3.5.3泵轮、涡轮应进行T6热处理。3.5.4泵轮加工后进行水压试验,在980kPa状态下,持续5min,不得有渗漏现象3.6铸件缺陷修补规定3.6.1铸件表面存在的缺陷不符合343的规定但不超过表11的范围、且修补后不影响使用寿命和使用性能时,允许修补;但已规定不允许存在缺陷的表面不得修补表11铸件表面缺陷缺陷总面积占所在面积的百分数度整件上的缺陷数≤0.5%≤1/3所在壁厚36.2焊补材料的性能与铸件材质性能相同或相近。3.6.3铸件修补后进行热处理,焊补处硬度与母体金属的硬度差应在±10HB范围内3.6.4同一焊补处焊补次数不得超过两次。36.5为改善气密性、耐压性,允许对泵轮进行浸渍处理4试验方法4.1试样的制备4.1.1铸件的力学性能,以同炉单铸的试棒性能为依据。4.1.2试样的形状与尺寸如图1所示,试棒(试模)应采用JBT5941-1991中图7、图8的形式图1试样的形状与尺寸4.1.3制备本体试样时,试棒形状为d6mm的圆形或扁平形,其尺寸应符合GBT6397的有关规定。4.1.4砂型试样的铸型材料与铸件的铸型材料相同。金属型试样的铸型材料规定为铸铁JBn9712-20014.1.5试样与铸件用同炉铝合金液体浇注,用同炉同一方式热处理4.2拉力试验应按GBT228的规定执行。4.3硬度试验应按GBT231的规定执行。4.4化学成分应按JBT5941-1991中41的规定执行。5检验规则51每个铸造叶轮应经制造厂质量检验部门检验合格后方准出厂。出厂检验项目包括叶轮外观、机加工质量、工作表面硬度、耐压性能等,检查均在生产工序中进行。5.2型式试验5.2.1不合格分类被检验项目凡不符合第3章要求的,均为不合格项。按GBT2828及对产品质量的影响程度,不合格项分为A类、B类和C类不合格。见表12。表12不合格项分类不合格类别不合格项内叶轮裂纹。铸造缺陷严重(致命)2叶轮可靠性未达要求B类叶轮化学成分不符合要求(严重)叶轮表面粗糙度未达要求轮有效直径未达要求(一般)轮表面有划叶轮表面微气孔、砂眼未达要求5.2.2抽样方案5.2.2,1抽样方案类型:选定一次正常抽样方案。5222检查水平:选定一般检查水平I类52.2.3检查批N:一般情况下为16-25,但在用户抽样时,N大小不限。随机抽取52.2.4样本大小n:样本大小字码为B,样本大小m3(件),应按表12中所列项目进行检查,并至少有1件进行剖切,检验内部质量,此件剖切检测结果代表3件的结果5.22.5合格质量水平AQL值见表13。5.226抽样方案,见表13。表中AQL值是每百单位产品的可接受质量水平,其中A表示每百单位产品的合格判定数,Re表示每百单位产品的不合格判定数,检验时可用项次作为最小判定单位。表13抽样方案不合格分类JB/T9712-20015.2.3抽样检查的评定根据抽样方案,对样本进行检验,并将结果填入汇总表中(见表14)。当样本中每百项次的不合格项次数小于或等于Ac时,判为合格;大于或等于Re时,判为不合格。当各类全部判定为合格时则最终评定产品合格,否则为不合格。但允许将超额的C类不合格项替代缺额的B类不合格项表14检查结果汇总表A类不合格B类不合格C类不合格AQL-250抽样方案抽样方案最终评定结n||k些|定,|←k些鉴6标记与证明书6.1经检验合格的铸件,应附有制造厂质量检验部门的标记。6.2铸件出厂应附有合格证明书,其中应注明a)制造厂名称;b)零件名称、图号及数量;c)合金代号;d)标准代号