JB/T 5000.11-1998 重型机械通用技术条件 配管

ICS23.040.01J15中华人民共和国机械行业标准JB/T5000.11-1998重型机械通用技术亲件配管The heavy mechanical general techniques and standardAttached piping1998-09-30发布1998-1201实施国家机械工业局JB/T5000.11-1998前言本标准的附录A是标准的附录本标准由机被工业部冶金设备标准化技术委员会提出并归口。本标准负责起草单位:第一重型机械集团公司本标准参加起草单位:西安重型机械研究所本标准主要起草人;刘震、赵力平中华人民共和国机械行业标准重型机械通用技术条件配管JB/T5000.11-1998The heavy mechanical general techniques and standards本标准规定了配管的技术和安全要求。本标准适用于重型机械产品本体上的油润滑、脂润滑、液压、气动和工业用水配管。本标准不适用于压力容器配管2引用标准下列标准所包含的条文,通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时,所示版本均为有效。所有标准都会被修订,使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性GB3765-83卡套式管接头技术条件GB7306-87用螺纹密封的管螺纹GB7307-87非螺纹密封的管螺纹GB/T12716-9160圆锥管螺纹JB/T50001-1998重型机械通用技术条件产品检验jB/T50003-1998重型机械通用技术条件焊接件jB/T500012-1998重型机械通用技术条件涂装3配管技术要求3.1管材、零部件配管前的检查3.I.1制造厂自制的零部件,必须经质量检验部门检验合格后方可装配3.1.2外购的材料和零部件,应符合JB/T5000.1的有关规定。3.1.3确认管子的管径、材质及壁厚。3.2管子应用锯切割,也可以使用砂轮切割。但不允许便用火焰切割。切割管子断面的平面度和垂直度应符合表的规定。表1断面平菌度h≤lmm国家机械工业局1998-0930批准998-12-01实施JB/I5000.11-1998表1(完)图断面与管子轴线垂直度3.3装配前所有管子应去除管端飞边、毛刺并倒角,用压缩空气或其他方法清除管子内壁附着的杂物及浮锈34管子弯曲半径及公差3.41管子弯曲一般应在弯管机上常温下进行,弯曲半径R按图1式(1)和式(2)的规定,管子热弯时,应符合JB/T5000.3-1998中5.5的规定D≤42mm,R≥2.5D1)D>42mm,R≥3D式中;R—弯曲半径D—管子外径3.4.2弯制焊接钢管时,应使焊缝位于弯曲方向的侧面3.4.3弯曲半径偏差a)管子外径D不小于30mm时,弯曲半径偏差按JB/T50003的有关规定b)管子外径D小于30mm时,弯曲半径偏差不大于±1mm3.5管子弯曲处圆度公差及波纹深度351音子外径D不小于30mm时,圆度公差及波纹深度按JB/T500.3-1998中表4的规定,3.52管子外径D小于30mm时,圆度公差E不大于10%按图2和式(3)的规定,并不允许出现波纹和扭曲JB/T5000.11-1998E="b×10%……未,式中:E—圆度公差,%D—管子外径,mm;长轴直径,mmb短轴直径,mm3.6管子冷弯曲壁厚减薄率C不大于15%按式(4)计算:T-T式中:C—壁厚减薄率,%T—弯曲前管子壁厚,mmT—-弯曲后背子壁厚,mm,注:用管头做试件弯曲后解剖检查,也可用超声波测厚仅检查3.7管子弯曲角度偏差不大于±1°见图3图3注:用专用测量尺或在平板上放角度样板与弯管比较量3.8管子弯曲后的各段尺寸及总长偏差均不大于±2mm,见图4图43.9管子排列应横平竖直整齐美观。任意每米内直线度公差和相互平行度公差不大于2mm,全长不3.10管螺纹加工应分别符合GB7306、GB7307和GB/T1276的规定311用于固定管夹、支座等部件的机体表面应平直,不应影响管路整齐排列否列应修整。3.12在机体上排列的各种管路应相互不干涉,又便于拆装。同平面交又的管路不得接触3.13装配前,所有钢管(包括预制成型管路)都要进行脱脂酸洗、中和、水洗及防锈处理。焊接后的不锈钢管只酸洗,不防锈,不锈钢管及锅管不酸洗,不防锈除锈要达到JB/T5000.12-1998中附录A规定的Be级,为了不使防锈漆产生化学分解,在酸洗磷化处理48h后,外表面才可涂防锈漆。磷化膜的质量应保证包装,涂装前不生锈,涂装应符合JB/T500012的有关规定3.14装配时,对管夹、支座法兰及接头等用螺纹连接固定的部位要拧紧,防止松动,直边尺寸及角度JB/T5000.11-1998偏差按图5和图6图图3.15密封带缠绕时,应保持密封带清洁,不许粘附灰尘及其他杂物316管螺纹部位缠绕密封带时,应从根部往前右缠绕,頂端剩1~2牙,见图7。对小于3/8的管螺纹在缠绕密封胶带时,用1/2胶带宽度进行继绕缠绕方向密封胶階范围3.17已密封的零件需修复时,要将内、外螺纹上附着的密封带完全除去3.18采用卡套式管接头连接的钢管应先酸洗然后将卡套预先紧固在管端上,卡套式管接头应按GB3765-83中附录A装3.19密封及耐压试验3.19.1预制完成的管子焊接部位都要进行耐压试验。试验压力为工作压力的1,5倍,保压10min,应无泄漏及其他异常现象发生,试验完成的管子应打标记3.19.2对装配完成的管路按不同的系统做密封及耐压试验3.19.2.1对脂润滑管路双线式系统试验压力为系统工作压力的1.25倍。非双线式系统试验压力为系统工作压力。达到试验压力后保压10min,检查各处应无泄漏3.19.2.2油润滑系统管路以工作压力的1.25倍进行压力试验,保压10min,再降至工作压力进行全面检查,应无泄漏及其他异常现象发生3.19.2.3对气压系统管路,以工作压力的1.15倍进行压力试验,保压10min,再降至工作压力进行全面检查应无泄漏和变形。3.19.2.4液压及工业用水系统管路压力应符合表2要求,保压10min,应无泄漏MPa系统工作压力p<16.016.0~31.5>31.51.50p1.153.20配管解体或转运时、必须将管路的分离口用胶布或塑料管堵封口防止任何杂物进入,并拴标签JB/T5000.11-1998标签上记入装配位置号3.21固定管件用的支架、管夹等,可按实际需要调整,确定其位置。管夹装配位置及装配方法见附录A(标准的附录)3.22对分解包装发运的管路,应将设计图样给出的打印记号书写在印刷的纸标签上,井装入塑料袋中,拴在管子上3.23冲洗检验:工业用水管路经酸洗、预装完成后要进行通水冲洗检验(阀类件除外),保证达到管路清沽度要求,见表3。对于脂润滑系统,在配管完成后,拆下各给脂装置(分配阀、阀等)入口的连接,进行油船清洗。直至流出的油脂清洁无异色后再进行连接。对于普通油润滑液压系统应通油清洗,清洗一段时间后用淸洗液清洗过的烧杯或玻璃杯采100mL的清洗液放在明亮的场所30min后,目测确认无杂质后为合格。对于清洁度高于此要求的油润滑,液压系统应在图样上注明表3管路名称入口压力流量出口处液体状态出口液体过滤要求等通径的选择适当的压力和液柱离开管口水平用180-240目的过在冲洗过程中,用木工业用水管流量使管内灌体达到射长度不小于10滤网接2mm日测,无棒政塑料棒逐段蔽击森流状志残留物为合格使杂质冲洗下去3.24完全按图样预装完成的管路,要结合总装要求,留出调整管,最后确定尺寸4配管焊接技术要求4.1焊工应经过专门培训,合格后,才能担任配管的焊接工作4.2焊接钢管时,对于液压、润滑管路必须用钨极弧焊或钨极氬弧焊打底,压力超过21MPa时应同时在管内部通约5L/min氫气。其他管路一般也采用钨极氳弧焊或钨极氩弧焊打底,焊缝单面焊双面成型。焊缝不得有未熔合、未焊透、夹渣4.3配管对接焊的坡口形状,尺寸,见表4,管壁厚1焊缝符号用药皮焊条焊接的口形状用气体保护焊焊接的坡口形状1型焊缝z4 aZz.Y型焊缝率轻QJB/T5000.11-1998表4(完管壁厚4焊缝符号用药皮焊条焊接的坡口形状用气体保护焊焊接的坡口形状U型焊缝37.5°土25°a44管与管(或接头)对接焊的错位公差c不大于0.15t,最大不超过1.5mm,见图8。845管子与法兰插入焊焊接要求见图9(适用于:不大于16mm)、式(5)、式(6)与式(7)K:=(1.0~1.4)tK:=(0.75~1.0)L=K:+(0~2)式中:t管璧厚,mm;K1外侧焊脚高,mm;K2内侧焊脚高,mm;L管插入后的余量,mm46法兰焊接位置偏差4.6.1焊接法兰时,如图样无特殊要求,其螺栓孔中心线不得与管子的铅垂、水平中心线相重合,而应如图10所示对称配置JB/T5000.11-1998個的步图104.6.2法兰焊接后,螺栓孔的位置偏差△a不大于30或符合表5规定的公差a值螺孔直径d>26非≤1.54.6.3法兰焊接倾斜度△β不大于30或符合表6规定的公差a值,表6nim管子外径D≤0.8114-1594.7管子对接焊时,焊缝余高a和背面余高b应符合表7规定值;当焊缝余高a和背面余高b超差时,应用砂轮修磨达到要求表7管壁厚焊缝余高a背面余高b≤120.5~1.5>12~250.5~2.54.8管子对接焊缝外观检查应符合表8规定。焊接飞濺物应淸除4.9管子角焊缝外观检查应符合表9规定。焊接飞溅物应清除98长鹹醉部JB/T50001-19984.10支管焊接在主管上,其支管中心线对主管中心线左或右的偏差△A不大于1mm,见图11,角度及垂直度偏差△a不大于30,见图12和图1支管角尺图图12图134.11装配及定位点焊,一般应在平台上进行4.12管子的定位点焊既要注意能恢复到规定公差内,又要在圆周均匀分布只要在搬运及焊接中不产生歪斜,点焊定位的点数应尽量少,且焊接强度要小,耐压部分的焊接接头点焊部分与正式焊接焊缝熔为一体,所以点焊应与正式焊接的条件相同4.13重要部位的定位点焊应避免在正式焊接部位上或者在正式焊接时考虑将点焊部分加工掉,也可以采用4.14的方法4,14附具的点焊应尽量避兔在应力集中部位。焊缝不应有多余长虔,注意点焊处钢管不应发生咬边管子对接焊后,去掉临时定位附具,并将点焊处打磨光滑,见图14图144.I5直管点焊定位时,要用直尺等工具修正管子外径的错位使符合4.4的要求,见图15图154.16法兰点焊定位时,利用管法兰角尺和水平尺相对管子中心线直角装焊。弯头点焊定位时,用角尺保证直角装焊。垂直度公差均为30,见图16和图17管法兰角尺水平尺(精度2/100图1617/T5000.Il-19984.17利用水平尺或弯尺保证法兰上螺栓孔位置偏差符合46,2要求后点焊定位,见图18水平尺《精度2/1000卡V形铁4.18利用支管长度标尺控制插入焊的支管长度尺寸,见图19E4.19支座等部件点焊定位时,点焊长度L为5~10mm,点焊距离L为100mm,见图20。管子点焊定位时可沿圆周均匀点焊3~4点4.20支架焊接后的尺寸公差和形状、位置公差应符合JB/T5000.3-1998中7.3的規定4.21焊接时的注意事项a)当钢管温度低于0C时,不准焊接;b)焊接位置尽量采用平焊c)严禁在管子上打火引弧d)不同焊层的起点和终点不要集中在一处,应错开10~20mme)在下次焊层开始焊接前,应彻底淸除焊渣和各种缺陷f)清除咬边、凹坑等缺陷时,应在缺陷前后10~20mm范围内用砂轮打磨扩展,然后进行补焊5安全要求5.1配管安全要求s.1.I如在高处配管,要准备好脚手架、防护网及防护人员的安全带等安全物品5.1.2严禁用配管的管路、泵、阀及管路附件做脚手架和垄登物。JB/T5000.11-199851.3尽量避免上、下两层作业,如必须进行时,要联系好戴安全帽两层中间放置可靠的隔离物,以防工具等物坠落伤人5.14使用弯管机、切割机等机床工具时,要按使用要求进行,严禁违章作业5.2焊接安全要求52.1严格按焊接安全操作规程的有关规定进行施工。522严禁用管路(特别是装有易燃介质的管路)作为地线5.2.3为防止弧光伤害除焊工戴好防护用具外,对周围的人要设遮光装置5.2.4与焊工配合的其他操作者,在施工时应戴好防护眼镜52.5焊接镀锌钢管或钢板时,可能引起氧化锌中毒。除戴防毒口罩外,作业场所应注意通风排气52.6因火花可能造成火灾或爆炸危险时,采取防止火花落下措施或请专人看守,准备好消防器材。安全要求5.3.1试压现场应有明显的标志,严禁非工作人员进入试压区域内试压件四周应设置防护板或方箱泵和操作人员应距防护板5~10m5.3.2试压要有专人指挥,专人操作5.3.3试压时要逐级增压(5MPa为一级),每级持续2~3min,严禁超压,达到试验压力后,保压时间按3.19的规定534管路应设放气阀,充液体的管路内气体应排尽,泵和管路末端各装一块压力表(刻度极限值应大于试验压力的1.5倍)5.3.5试压时,如发现有异常现象应立即停止试验,查明原因并及时处理5.3.6试压前仔细检查预制件螺纹紧固及支架的牢固性防止试压时由于支架不稳造成不良后果5.3.7试压过程中,不准蔽击振动及焊补焊缝53.8试压过程中,如发现有泄漏处要先卸压,确认无压力后再进行处理B/T5000.11-1998附录A管夹装配位置及装配方法A1本附录适用于管子直径不大于25mm配管用管夹的装配。A2连续直线配管没有接头的场合A2.1水平配管时,间隔应小于1500mm,见图AlA2.2垂直配管时,间隔应小于2000mm,见图A2图图A2A3连续直线配管有管接头的场合A3.1水平配管时a)接头间隔为600~1500mm时,按图A3装配;b)接头间隔为300~600mm时,按图A4装配c)接头间隔不大于300mm时,按图A5装配A3.2垂直配管时a)接头间隔为600~2000mm时,按图A6装配b)接头间隔为300~600mm时,按图A4装配c)接头间隔不大于300mm时,按图A5装配申图A3由JB/T5000.11-1998直线配管的场合4.1当L1不大于300mm,且L不大于350mm时,按图A7装配;当L1大于300mm,且L大于350mm时,按图A8装配100~150300~5图A7图A4.2其他情况的配管按图A9和图A10装配管夹图A9图A10A5运转时(包括试运转).管子的振动振幅大于1mm时,应在其发生最大振幅附近装配管夹