JB/T 11351-2013 大口径直焊缝钢管成形生产线

ICS 25.120.10J 62备案号: 44019- -2014JB中华人民共和国机械行业标准JB/T 11351- -2013大口径直焊缝钢管成形生产线Complete set of equipment for forming big diameter longitudinal welded pipes2013-12-31发布2014-07-01实施中华人民共和国工业和信息化部发布JB/T 11351- -2013目次II2规范性引用文件.13术语和定....4技术要求.6包装和运 输.............................................................. S附录A(规范性附录)钢管成形生产线成形和整形用单机无负荷条件下几何精度及检验方法.....10附录B (规范性附录)钢管成形生产线工作精度及检验.................... 13附录C (资料性附录)钢管直径和壁厚的匹配关系，5表1钢管成形生产线 主参数....4表2齿轮啮 合的轴向错位...............7表A.1钢管精整机的几何精度检验方法及允差0表A.2钢管校直机的几何精度检验方法及 允差.. 12表B.1钢管管 体直径允差和检验方法表B.2钢管管端 直径允差和检验方法.I3表B.3钢管两管 端平均直径差值和检验方法..............13表B.4钢管管端椭圆度 允差和检验方法14表B.5钢管直度允差和检验方法，表B.6焊缝处钢板边缘的径向错位 允差和检验方法表B.7焊缝余高 允差和检验方法表C.1钢管直 径和壁厚的匹配关系JB/T 11351- -2013前言本标准按照GB/T 1.1- -2009给出的规则起草。本标准由中国机械工业联合会提出。本标准由全国锻压机械标准化技术委员会(SACTC220) 归口。本标准起草单位:天水锻压机床有限公司、深圳市华测检测技术股份有限公司。本标准主要起草人:蔡礼泉、吴辉、全天永、 蒋文凯、王东明、贾镇、郭冰、朱平。本标准为首次发布。JB/T 11351- -2013大口径直焊缝钢管成形生产线1范围本标准规定了大口径直焊缝钢管成形生产线的术语和定义、技术要求、试验方法和检验规则、包装等。本标准适用于大口径直焊缝钢管成形生产线(以下简称钢管成形生产线)，其他规格产品也可参照使用。2规范性引用文件.下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日8期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB/T 191包装储运 图示标志GB/T3168数字 控制机床操作指示形 象化符号GB/T3766液压系统通用技术条件GB 5226.1机械电气安全 机械电气设备 第1部分:通用技术条件GB/T 6576机床润滑 系统GB/T 7932气动 系统通用技术条件GB/T 7935液压元件通用技术条件GB/T 10923锻压机械 精度检验通则GB/T 13306标牌GB/T 14349板料折弯机精度GB 17120锻压机械安全技术条件GB/T 17421.1机床检验通则 第1部分:在无负荷或精加工条件下机床的几何精度GB/T 23281锻压机械噪声声 压级测量方法GB/T 26220工业 自动化系统与集成机床数值控制数控系统通 用技术条件GB/T 50231机械设备安装工程施工及验收通用规范GB/T 50272锻压 设备安装工程施工及验收规范JB/T 1829锻压机械通用技术条件JB/T2257.1板料折弯机 技术条件JB/T 3240锻压机械操作指示形象化符号JB/T8356.1机床包装技术条件JB/T 9954锻压机械液压系统 清洁度3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。3.1大口径直焊缝钢管成形生产线complete set of equipment for forming big diameter longitudinalwelded pipeJB/T 11351- -2013用于将钢板通过探伤、铣边、预弯、成形、预焊、内外焊、整形(指精整、校直或扩径)、静水压试验、平头倒棱、无损检测等工序，生产大口径直焊缝钢管的生产线设备的统称。3.2钢板超声探伤机ultrasonic tester for steel plate用于对制管用钢板进行超声检测，以检验钢板内部是否存在分层、夹渣和裂纹等缺陷的设备。3.3钢板铣边机plate edge milling machine用于对钢板的两纵问板边进行双面铣削使钢板具有合格的定尺宽度,并使板边具有符合要求的坡口和直线度的设备，简称铣边机。3.4预弯机plate edge crimping press用于将成形机不能压弯的钢板纵向板边预先弯制成与成品钢管半径相近的圆弧的设备。制管成形机steel pipe forming press用于将预弯后的钢板逐步压折成留有狭长缝隙的圆简状管坯的设备，简称成形机。注:制管成形机的制管成形过程为:在钢板的宽度方向上，从板边向中心逐步压折直至中心附近，先将钢板压折成“J”形:再对另- -半钢板以同样方式压折使钢板横截面成为“C” 形;最后，从中心部位压折使钢板成为留有狭长缝隙的圆简状管坯，其横截面形状为带有开口的“O”形。3.6钢管预焊机tack welding machine用数组压辊对管坯外表面进行挤压，使管坯合缝并在管坯外表面的接缝处作连续自动预焊,使管坯的接缝焊成一体的设备。注:预焊，指预先在坡口内的接缝处所作的定位焊(惰性气体保护焊)，为后序的内、外焊(埋弧焊)做准备。3.7钢管内焊机inside welding machine for steel pipe对管坯内表面的坡口作连续自动焊接的设备。3.8钢管外焊机outside welding machine for steel pipe对管坯外表面的坡口作连续自动焊接的设备。3.9钢管扩径机diameter expander for steel pipe用于对内、外焊后的钢管进行全长机械扩径，以提高钢管的圆度、直线度和管径的尺寸精度，并能使管壁内部应力分布不均匀状态得到改善的设备。3.10管端平头倒棱机facing and bevelling machine for steel pipe end用于在钢管的两端头作切削加I,以做出钢管在使用现场对接焊时所要求的端面和焊接坡口的设备的总称。注:钢管管端的平头和倒棱可以由同- -台设备完成，也可以分别用不同的设备完成，如管端平头机、管端倒棱机。3.11钢管静水压试验机hydrostatic steel pipe tester用于对钢管进行静水压试验，以检查钢管在规定压力下密封性的设备。简称水压机。3.12钢管超声探伤机ultrasonic tester for steel pipeJB/T 11351- -20134.2主参数和生产效率4.2.1钢管 成形生产线的主参数为成形钢管的最大直径(外径)、最大壁厚和最大长度。4.2.2钢管成形生产线的主参 数推荐按表1规定的范围选取。表1钢管成形生产线主参数单位为毫米钢管直径范围钢管壁厚范围钢管长度范围406~1 4226~326 000~12 200注:板材的力学性能为σ,≤690 MPa。4.2.3当板材 的力学性能为σ≤630 MPa且钢管直径φ≥914 mm时，钢管最大壁厚可以是40 mm。4.2.4在表1中给出的钢管壁厚和直径范围内，所成形钢管的直径和壁厚值宜按附录C中直径和壁厚匹配关系表选取或参照这种匹配关系选取。用户另有要求的应在合同中写明具体要求。4.2.5钢管成形生产线的成形钢管效率一 般为6支/h~10支/h。4.3结构、 性能和精度要求4.3.1钢管成形生产线应按照钢管的使用要求配置相应的单机和制管辅助装置。4.3.2钢管 成形生产线的工艺布局应合理，应留有储料区、模具和夹具存放区、补焊区和检验区、运输和安全通道等必需的制管辅助区。4.3.3钢管成形生产线中 各单机的工作效率应相互匹配，需要时可设置两台或多台单机和相应的待料区与缓冲区。.4.3.4钢管 成形生产线上应设置有防止板料跑偏的对中机构或纠偏装置。4.3.5钢管成形生产线 上应采取防止钢板或钢管表面磕碰划伤的措施。4.3.6钢管成形生产线 中的各种模具、刀具应更换方便。4.3.7钢管成形生产线应能 保证钢板或钢管的送料、出料、落料、转序等装置的平稳工作、定位准确和安全可靠。4.3.8 钢管成形生产线的工作速度应便于调整，并能满足设计文件要求。4.3.9制管 成形机的设计和制造应符合JB/T 2257.1的规定。4.3.10钢管成形生产线上的各类焊机应符合设计文件的规定。4.3.11钢管成形生产 线应配置相宜的钢管整形设备( 如精整机、校直机或扩径机等)，以使被成形钢管达到规定的尺寸公差或形状公差要求。4.3.12钢管成形生产线 上成形、整形设备的几何精度检验应符合GB/T 10923 的规定，无负荷条件下的几何精度应符合附录A的规定。4.3.13钢管成形生产线 上金属切削类设备的精度检验宜符合GB/T 17421.1的规定,无负荷条件下的几何精度应符合相应的设计文件要求。4.3.14钢管成形生产线上的静水压试验机，应满足钢管做静水压试验时的压力要求，应配备有能够记录每根钢管试验压力和试验压力保持时间的纪录仪，且应具有在钢管保压期间对水压值进行实时测量、记录、储存和查询的功能。4.3.15钢管成形生产线上的超声检测设备应具有检验所要求的灵敏度和分辨率，且应具有波形存储功能和输出缺陷分布位置的图文检测报告的功能。其对钢板的分层、夹渣、凹坑、重皮、折叠等缺陷的系统误报率和系统漏报率应符合相应技术文件要求。4.3.16无损检测设备的机械部分运行应稳定、可靠，其运动精度和速度应能够满足检测需要。4.3.17钢管成形生产线 上的制管辅助装置如横移车、纵向输送辊、升降、旋转辊、拨管、接管装置等，应运行平稳、动作协调、定位准确可靠。4JB/T 11351- -20134.11.2用刮研方法加工的重要 工作平面，如燕尾槽、滑块等，采用涂色法与检验平板合研检验其平面度时，接触应均匀，且平均计算每25 mmX25 mm面积内接触点不应少于6点。4.11.3采用精刨、 磨削或其他机械加工方法加工的滑动导轨、轴瓦、轴套等工作表面，在用涂色法检验其接触情况时，其接触面积累计值，在长度上不应小于70%，在宽度上不应小于50%。4.11.4预弯机、 成形机、铣边机、精整机、校直机等主要单机的主轴，各类导柱、导轨、导向滑块、缸体和活塞杆等重要运动摩擦副，应采取耐磨措施。4.12数控、 液压、气动和电气系统4.12.1数控系统数控系统应符合GB/T 26220及下列要求:a)数控系统的操作指示形象化符号应符合GB/T 3168和JB/T 3240的规定。b)各单机数控系统应具有断电记忆功能。c)各单机数控系统应具有故障自诊断功能。d)数控系统各位移坐标显示与实际位移的误差应符合技术文件及有关规定。其显示方法应直观，便于操作者观察。e)数控系统长度位移显示精度，不得低于与其相关的工作精度数值量级。f)数控系统的最小设定量，应能满足对工件工作精度修正的需要。g)对有自动编程功能的生产线单机，编程方法应简便易行。4.12.2液压 系统钢管成形生产线各单机和辅助装置的液压系统应符合GB/T 3766的规定。液压系统中所用的液压元件应符合GB/T 7935的规定。液压系统清洁度应符合JB/T 9954的规定。4.12.3气动系统生产线各单机和辅助装置的气动系统应符合GB/T 7932的规定。4.12.4电气系统4.12.4.1生产线电气部分所选用的控制系统、电气元器件等应力求品牌同一。4.12.4.2生产线上电气系统的安全和可靠性应符合GB 5226.1的规定。4.13装配4.13.1各 单机和辅助装置应按照装配图、装配工艺规程或设计文件进行装配。装配到设备上的零、部件均应符合质量要求。不允许装入图样上未规定的垫片、套等零件。4.13.2各 单机装配的清洁度应符合图样要求，零件在装配前应清理或清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、油污、防锈油和灰尘等。4.13.3采用分散润滑零部件上的润滑点，在装配后应向其内注入适量的润滑油或润滑脂。4.13.4各单机上重要的固定结合面(如机器床身连接处的接合面等处)应紧密贴合，紧固后用0.05 mm塞尺检验，塞尺塞入深度不应大于接触面宽的1/4,接触面间可塞入塞尺部位累计长度不应大于周长的1/10。4.13.5啮合 齿轮安装后的轴向错位不应大于表2的规定。4.14噪声生产线空运转时的声音应正常，各单机的A计权噪声声压级不得大于88 dB (A)。测量方法应符合GB/T 23281的规定。6JB/T 11351- -2013表2齿轮啮合 的轴向错位单位为毫米小齿轮缘宽度中心错位量≤s0> 50~150≤4> 150≤64.15外观4.15.1各 单机的外表面不应有图样未规定的凸起、凹陷或粗糙不平。盖板和罩壳等接缝处应平整。外露的管路、线路应排列整齐、牢固。外露的结合表面不应有明显的错位，错位量应符合JB/T 1829的规4.15.2机械零 件和附件的非机械加工表面应采用涂漆或其他规定的方法进行防护。4.15.3外露的加工表面， 不应有磕碰划伤和锈蚀。4.15.4需 经常拧动的调节螺栓和螺母，以及非金属管道不应涂漆。4.15.5外露的焊缝应平直、 均匀。4.15.6埋头螺钉头部一般不应突 出零件表面，且与沉孔之间不应有明显的偏心，固定销应略突出零件外表面，螺栓应略突出螺母表面，外露轴端应突出包容件的端面，其突出量约为倒角值。5试验方法和检验规则5.1 - -般要求5.1.1出厂检验钢管成形生产线上各单机，应经制造厂检验部门出厂检验合格后方可出厂。5.1.2型式检验对于生产线上各单机的新机型、更新机型(包括结构、主要零件材质、工艺有较大改变的产品)，应按设计要求进行型式检验。5.1.3补充检验或试验在制造厂的不可检项目，应在用户作补充检验或试验。检验或试验前,应按GB/T 50231、GB/T 50272和技术文件的规定调整各单机纵横向的安装水平、工作高度、单机间距及各单机相对于安装中心线的位置。5.2;厂检验项目生产线应按下列项目进行出厂检验或试验:a)基本参数检验;b)基本性能检验;c)装配质量检验;d)空运转试验;e)噪声检验;f)负荷试验;g)精度检验;7JB/T 11351- -2013h)外观质量检验;i)包装质量检验。5.3检验或试验方法5.3.1基本参 数检验按本标准和产品设计文件的规定，检验生产线和单机的基本参数。与工作能力有关的技术参数须经负荷试验后确认。5.3.2基本性 能检验生产线在空运转试验前或空运转试验过程中，应按下列项目进行基本性能检验:a)检验各种安全装置的可靠性;b)进行各单机的各种运行规范的操作试验，检验其动作的灵活性、准确性与可靠性;c)检验各种可以调整或调节装置的可靠性，准确性;d)进行各单机的联机试验，检验生产线速度和各单机动作的协调性、准确性与可靠性;e)检验各种制管辅助装置动作的正确性、灵活性和可靠性;f)检验润滑装置的可靠性;g)检验气动装置的可靠性;h)检验液压装置的可靠性;i)检验电气装置的可靠性;j)检验数控系统功能与可靠性。5.3.3装配检验按4.13的规定，检验各单机的装配质量。5.3.4空运转试验5.3.4.1各 单机和辅助传动装置应模拟工作规范动作进行单机空运转试验，其中各单机的运转时间不低于1 h,辅助传动装置的运转时间不少于1h。5.3.4.2生产线 安装完成后应进行生产线的连续空运转试验。试验规范按技术文件的规定或模似实际工况进行。连续空运转试验时间不得少于2 h。5.3.4.3在生产线的连续 空运转试验过程中，应进行温升与最高温度限值试验。用测温计在零件发热最高部位进行测量。其温升与最高温度不应超过下列规定:-滑动轴承的温升不应大于40°C，最高温度不应高于70C;-滚动轴承的温升不应大于40°C，最高温度不应高于70°C;-滑动导轨的温升不应大于15'C， 最高温度不应高于50"C; :-液压泵的油液进口温度不应高于60C。5.3.5噪声 检验按4.14的要求，在连续空运转时检验各单机在规定位置的噪声声压级(A计权)。5.3.6负荷试验5.3.6.1钢管 成形生产线安装完成后应对其进行负荷试验。5.3.6.2负荷 试验应在设计文件规定的材料、板厚、板宽条件下进行，试验时生产线运行速度应符合要求。8JB/T 11351- -20135.3.6.3负荷试验过程中， 生产线应动作准确、工作稳定可靠。液压、气动系统不得产生渗漏。5.3.7精度 检验5.3.7.1钢管成形生产线中用 于成形和整形单机的几何精度要求及检验方法按附录A执行。5.3.7.2具有整形工序的钢管成形生产线，其工作精度要求和检验方法按表B.1、表B.2、表B.3、表B.4、表B.5执行，焊缝处钢板边缘的径向错位和焊缝余高按表B.6、表B.7执行。5.3.8外观检验钢管成形生产线的外观检验应符合4.15的规定。5.3.9包装检验生产线的包装应符合第6章的规定。6包装和运输6.1包装6.1.1各单机的零件、部件、附件和备件的外露加工面，包装前应涂防锈剂或/和覆盖防锈材料，非涂封表面应清理干净。所有卸下液压、气动、润滑、冷却等元器件的油口、气口处应封堵。6.1.2在保证产 品质量和运输安全的前提下，允许对生产线的单机与辅助装置实施简易包装。简易包装的零、部件应采取便于安全吊装的紧固措施和防护措施。6.1.3电气柜、 操作台、数控系统等部件应采用箱装。箱装零件、部件的包装箱应结构合理、牢固、其防震、防潮性应符合技术文件的规定。6.1.4各单机及其部件的包装标志应符合 JB/T 8356.1和GB/T 191的规定。6.1.5生产线的随机技术 文件应包括:使用说明书(包括主要配套件的编程、操作手册);合格证书;装箱单。6.2运输钢管成形生产线的各单机及零部件，在运输过程中应避免振动、冲击，防止日晒雨淋，防止电器部分受潮。JB/T 11351- -2013附录A(规范性附录)钢管成形生产线成形和整形用单机无负荷条件下几何精度及检验方法A.1制管成形机几何精度制管成形机精度和检验方法应符合GB/T 14349的规定。A.2钢管精整机几何精度钢管精整机的几何精度检验方法及允差应符合表A.1的规定。表A.1钢管精整机的几何精度 检验方法及允差单位为毫米序号检验项目.检验图示及方法允差.用中|0上横梁下平面平面0.25度检测工具: I 型轻型平尺、等高量块、可调量块双点划线内为被检平面最大范围，细实线内为被检平面最大实际检测范围(小于1 600X 1 600)检测方法:将三个等高量块放在被检测平面上选择的三个基准点A、B、C上。将平尺放在4与C上，在被检测平面上的E处放- -可调量块使其与平尺下平面接触，再将平尺放在B与E上，在D处放一可调量块使其与平尺下平面接触。此时，A B、C、D、E量块的上平面同在- -平面内，依次将平尺放在AB、DC、AD、BC.上,即可测量平尺下平面与被测平面之间各点的垂直偏差。用同样的方法在被检测的F G点测量。以各测点偏差最大读数差值作为该平面的平面度误差1JB/T 11351- -2013表A.1钢管精整机的几何精度检验方法及 允差(续)检验项目检验图示及方法允差_中活动横梁运动轨迹对上横梁下平面的垂G2|直度0.30/300a) 左右方向b)前后方向检测工具:平尺、角尺、百分表检测方法:在活动横梁上平面中央处放一平尺，直角尺放在平尺上，将带有紧固架的百分表紧固在上横梁下平面上，并使百分表的测头触及直角尺的测量面上。当活动横梁在最大行程的上半段500 mm范围内往复运行时，在通过中心的左右和前后方向分别进行测量。误差按百分表的最大读数差值计活动横梁.上平面对上横梁下平面的平行G变0.30a)左右方向.检测工具:平尺、百分表检测方法:在活动横梁.上平面放- -平尺，将带有支架的百分表放在平尺上，使百分表测头触到上横梁下平面上当活动横梁在最大行程的距上限位三分之- -位置时和 上限位置时，按左右和前后方向在四角和四边的中点三处进行测量，误差按其百分表的最大读数差值计，但对角不计活动横梁.上平面平被检测平面最大范围和被检平面最大实际检测范围同GI,检测图示和0.25面度检测方法同G1I1JB/T 11351- -2013A.3钢管校直机几何精度钢管校直机的几何精检验方法及允差应符合表A.2的规定。表A.2钢管校直机的几何精度 检验方法及允差单位为毫米序号检验项目检验示图及方法允差0-百活塞行程对工作台0.30/300面的垂直度检测工具:等高垫铁、平尺、直角尺、磁力表座、百分表检测方法:在活塞杆下的工作台面上放两等高垫铁，等高垫铁上放一平尺，带百分表的表架固定在活塞杆上，表头能触及角尺工作面，将大小车锁紧，活塞杆下行至行程60%时停止，使百分表测头顶在直角尺工作面上，活塞杆向上运动时，记下百分表读数差值在每一-处应沿工作台纵向和横向两个方向测量。在整个工作台上共测量9点，分别沿工作台纵向分为左、中、右;沿工作台横向分为前、中、后。以最大差值数为垂直度误差中中:面ZZZZZZ7ZZ777732活塞杆下平面对工作台的平行度检测工具:等高垫铁、平尺、百分表平尺，将带有百分表的表架放在平尺上，将活塞杆位于上死点时将大、小车锁紧，使百分表测头顶在活塞杆下平面上，移动表架记下百分表读数差值。在每一-处应沿工作台纵向和横向两个方向测量。在整个工作台上共测量9点，分别沿工作台纵向分为左、中、右;沿工作台横向分为前、中、后。以最大差值数为平行度误差12JB/T 11351- -2013附录B(规范性附录)钢管成形生产线工作精度及检验方法B.1 钢管直径公差B.1.1钢管管体的直径公差整形后钢管管体直径偏差检验方法和允差应符合表B.1的规定。表B.1钢管管体直 径允差和检验方法单位为毫米钢管直径允差检验方法Dφ 406~φ 508-0.25% D~ +0.75%D用测径卷尺、外卡钳或卡尺测量钢管直径，在每根> φ508~φ1 422-3.2~+6.4钢管管体上均布的测量处数不少于5处B.1.2钢管管端的直径公差整形后的钢管管端直径偏差检验方法和允差应符合表B.2的规定。表B.2钢管管端直径允差和检验方法用测径卷尺、外卡钳或卡尺在距钢管两端面100范围内测量钢管管端外径。并且对于管径在φ406~φ406~φ1 422.- 0.8~+24φ508范围内的钢管，在距钢管两管端100 范围内，应能允许内径比钢管规定外径大2.4的环规通过注:允许在环规上开缺口或刻槽，以使环规能通过焊缝。B.1.3钢管管端 与管端之间的直径差整形后钢管- -端的平均直径与另一端的平均直径之差应符合表B.3的规定。表B.3钢管两管端平均直径差值和检验方法用测径卷尺或卡尺在距钢管两管端100范围内，测量钢管管端最大、最小直径，取均值为管端平均直径，φ406≈φ1 4222.4取钢管两端平均直径之差为两管端平均直径的实际误差3JB/T 11351- -2013B.1.4钢管管端椭圆度 公差整形后钢管管端椭圆度允差和检验方法应符合表B.4的规定。表B.4钢管管端椭圆度允差和检验方法单位为毫米钢管直径范围允差检验方法最大外径不得比规定外径大1%;在距钢管两管端100 mm范围内，用杆规、卡φ406~φ I 422最小外径不得比规定外径小1%尺或卡钳测量钢管实际外径B.2钢管直度公差整形后钢管直度允差和检验方法应符合表B.5的规定。，表B.5钢管直度允差和检验方法用一根拉紧的金属丝沿钢管的侧表面从钢管的φ406~φ14220.2[%-端拉至另- -端， 用塞尺测量金属丝至钢管侧表面的最大偏差注:L为钢管长度。B.3焊缝处钢板边缘的径 向错位焊缝处钢板边缘的径向错位公差和检验方法应符合表B.6的规定。表B.6焊缝处钢板边缘的径向错位允差和检验方法允差t≤12.71.φ406~φ1 422用深度尺直接测量12.7>t≤400.125t,但不大于3.0注: t为钢管壁厚。B.4焊缝余高焊缝超过钢管原始表面延伸部分的高度应符合表B.7的规定。表B.7焊缝余高允差和检验方法1≤12.73.1812.7>1≤404.7614JB/T 11351- -2013附录C(资料性附录)钢管直径和壁厚的匹配关系钢管直径和壁厚的匹配关系宜按表C.1选取。表C.1钢管直 径和壁厚的匹配关系单位为毫米钢管外径φ钢管壁厚I.422.2.1457.023.87.925.48.76.9.57.10.311.18.11.9406.012.714.315.917.5508.0 .19.120.617.96.47.13.727.0559.015JB/T 11351- 2013表C.1钢管直径和壁厚 的匹配关系表(续)钢管外径φ钢管壁厚i钢管壁厚t15.917.917.519.120.6660.0559.022.223.825.427.06.428.67.7.18.7.99.58.710.311.111.9711.012.714.3610.06.30.29.10.3 .762.016JB/T 11351- -2013表C.1钢管 直径和壁厚的匹配关系表(续)钢管外径φ钢管壁厚1钢管壁厚t23.819.125.427.022.2762.028.630.2864.031.8.4.179.76.4.57.110.37.11.18.79.512.714.3813.015.911.920.6914.017.5.9.7'7.9).5965.07JB/T 11351- -2013表C.1钢管 直径和壁厚的匹配关系表(续)钢管外径φ钢管壁厚1钢管壁厚t22.220.623.825.41 067.027.0965.028.630.231.88.79.57.10.38.11.19.11.914.315.917.51 118.019.11 016.01 168.018JB/T 11351- -2013表C.1钢管 直径和壁厚的匹配关系表(续)钢管外径φ钢管壁厚1钢管壁厚t27.015.928.617.51 168.030.219.131.820.6.722.29.51 321.023.810.311.111.912.714.31 219.011925.41 422.0).5注:当σ,≤630 MPa且钢管直径φ≥914时，钢管最大壁厚可以是40。19e中华人民共和国机械行业标准大口径直焊缝钢管成形生产线JB/T 11351- -2013机械工业出版社出版发行北京市百万庄大街22号邮政编码: 100037210mmX297mm. 1.5印张●44千字2014年7月第1版第1次印刷书号: 15111 ●11200网址: http: //www.cmpbook.com编辑部电话: (010) 88379778直销中心电话: (010) 88379693封面无防伪标均为盗版JB/T 11351-2013版权专有侵权必 究打印日期: 2014年8月26日 F007