RCM与现场管理的深度分析

准确的说，RCM（以设备可靠性为中心的维修）不是一项具体的维修方式，也不是笼统意义上的维修思想。事实上，RCM是一套分析过程和方法，它的基本思路是：对系统进行功能和故障分析，明确故障的后果，然后用规范的逻辑决断方式，确定不同设备的维修方式。对这些方法的讨论，超出了本文的范围。然而，RCM的发展，直接促进了状态检测技术的发展，同时，使得设备的现场管理显得更为重要。

RCM与现场管理

由于与工龄无关的设备故障大量存在，以及传统定修技术越来越无能为力，促进了新型预防工作的发展，位于前列的就是状态检测。

状态检测基于这样一个事实：大量的故障不会瞬间发生，实际上故障要发展一段时间，如果能在这期间发现故障，则可能采取有效的方式预防故障、或避免严重的后果，如下图所示：

RCM的贡献之一，就是把故障分成“潜在故障”和“功能故障”，如上图的P点是潜在故障的发生点，例如，电机振动，可能意味着轴承的磨损，但是暂时还不影响电机的工作。图中的F点，可能表示轴承卡死，电机保护装置启动，从而导致电机停止工作。

P-F之间表示“潜在故障”发展到“功能故障”的时间间隔。如果定期对设备的状态进行检查，跟踪其趋势，就可以较好地在“功能故障”发生前，进行修复。然而，实际情况并不简单，原因是：不同故障模型的P-F的间隔可能从数秒到数年不等，这就带来了状态检测的第一个问题，那就是：应该用什么样的频率去检测（毫无疑问，频繁的检查，将导致员工负荷增加，而间隔太长，又错失了预防机会）

确定状态检测的频率和诸多的因素相关：

1：故障后果（如某些化工企业，泄漏可能带来立即的安全问题，则生产巡检的频率达每小时一次）

2：和修复故障所需要的时间有关系（故障的修复本身需要时间去组织材料和安排人员，这个过程从数小时到数周不等，如果检测频率不够的话，即便发现了问题，依然可能因为修复来不及，造成生产上的损失）

3：历史数据的分析（根据历史隐患发生的频度，确定更为科学合理的检测频率）

总而言之，状态检测的频率是企业根据其实际情况，不断分析和调整的过程，甚至在一段时间内，因为某些潜在故障的发生，可能临时增加检测的频率和检查的内容。这需要来自现场的数据记录反馈和分析。

状态检测的另一个基本假设是：故障发生时，有可以被发现的迹象。随着潜在故障的发展，其故障的表象是不同，不同的表象意味着不同的设备劣化程度。这就带来了第二个问题，那就是什么时候，设备管理者可以发现各种迹象？举例而言：

考虑到一个滚动轴承，其故障被描述为：“由于缺乏润滑而最终被卡死”,则在此过程中，不同的阶段，通过不同的状态检测手段，可以探测到不同的特征，如下图：

以上的图例至少说明了以下几个问题：

• 首先，如果采用先进的点检技术，可以及早发现隐患

• 功能故障的消除有效性，不在何时发现了那种状态，而是，什么时候这些问题得到汇报（不幸的是， 今天，很多工厂无法连最基本的巡查工作都无法保证，或者由于交接班的记录缺失，导致问题得不到有效跟踪）

• 当人的感官发现问题时，大多数情况下设备已经接近功能故障，低效的问题汇报和甄别流程，将延误维修的战机

• 考虑到不同设备P-F间隔的变化（从数秒到数年），在很多情况下，需要故障发现人及时采取现场的行动（如：启动备用设备、或安全报警装置等），这需要对现场的员工提供培训，以及在此异常条件下，有针对性的操作指导。

状态检测技术近年来有了较大的发展，象：振动测试、转速测试、红外成像、油品分析等。但这只解决了问题的一个方面。

另一个方面需要解决的是：如何合理定义状态检测的频率，如何理顺现场的问题发现、反应、汇报、审核、跟踪的流程，如何将不断优化的状态检测策略，和企业积累的知识及时传递到现场，这对现场管理的组织有效性，和实施效率都带来了更高的要求。