石油炼制工业发展史history of petroleum refining industry
1876年，俄国根据化学家Д.И.门捷列夫的提议，建造了一座从重质油大规模炼制润滑油的工厂。不久，石油润滑油开始在各个应用领域取代动植物油脂。随后，发明了燃烧重质油的喷嘴（燃烧器），重质油开始用作锅炉燃料，并逐渐成了各工业部门以至铁路和水运部门不可缺少的燃料。特别是将这种液体燃料用于军事以后，石油的作用更加扩大了。
近代炼油工业 19世纪80年代初，煤油灯因电灯的发明而相形见绌，并逐渐被淘汰。特别当19世纪末叶，汽车发动机和柴油发动机相继问世以后，汽油和柴油很快取代灯用煤油的地位。由于汽车工业的突飞猛进，以及第一次世界大战的刺激，汽油需要量激增，仅从原油蒸馏(即一次加工)中得到的汽油已远不能满足需要，人们进行了把大分子烃类裂化成小分子烃类的试验。1913年W.M.伯顿液相裂化工艺首先实现了工业化，在一定的压力和温度下进行石油馏分的热裂解，获得了更多的汽油。1930年，美国建成延迟焦化装置，对减压渣油进行焦化，生产轻质油品和石油焦。自20世纪20年代初，杜布斯裂化装置等一系列热裂化装置先后投产时，炼油技术就开始从一次加工发展到二次加工（见石油炼制过程）。
1925年后，化学工程的发展和实际应用，管式炉、泡罩塔、汽提塔等设备的采用，促进了炼油技术的发展。
1930年，汽油在全世界油品需要量中所占的体积百分比，已从1920年的26.1％上升到42.0％，其中裂化汽油已从0.5％激增到17.7％，而同期煤油的比例却从12.7％骤降到 5.3％。此外，30年代前后炼油工业的另一重要的进展是润滑油生产技术日臻成熟，为了分馏出粘温性能好的润滑油料和获得更多的轻质油品，发展了减压蒸馏（见原油蒸馏）。为了脱除润滑油料中的石蜡和其他杂质，开发了离心脱蜡、溶剂脱蜡、溶剂精制、丙烷脱沥青等工艺。与此同时，润滑油添加剂的使用，大大改善了润滑油的质量，延长了使用寿命。因此，润滑油在全世界油品需要量中所占体积百分比，从1930年的3.7％下降到1940年的2.8％，而不是与原油加工量成比例增加。
现代炼油工业 开始于第二次世界大战前后。
40年代 是炼油工业由热加工转向催化加工的时期。转变的原因是为了增产汽油和提高辛烷值，以满足第二次世界大战的需要。由于热裂化汽油中含有大量烯烃和二烯烃，在贮存过程中容易生成胶质。为此，E.J.胡德利发明了用活性白土作催化剂（见固体酸催化剂）的固定床催化裂化工艺，并于1936年实现工业化。这是炼油工业发展中的一项重大突破。以后相继出现的流化床催化裂化装置(1942)和移动床催化裂化装置(1943)，掀起了建设催化裂化装置的高潮。其中流化床催化裂化在发展中居于优势地位，该工艺所采用的流态化反应、再生烧焦以及粉体物料输送等技术促进了工程设计技术的发展，并广泛应用到炼油工业及其他工业过程。从30年代炼厂气加工开始工业化，至40年代叠合装置和烷基化装置套数也有所增加，还出现了异构化装置。
在此期间，石油化工因战争刺激而兴起，提供大量生产硝酸铵炸药所需的氨、生产梯恩梯(三硝基甲苯)炸药所需的甲苯、生产合成橡胶所需的丁二烯和苯乙烯等。
50年代 是炼油工业催化加工全面发展的时期。各炼油公司继续开发出各种形式的流化床催化裂化工艺。为了把质量差的直馏汽油转化成高辛烷值汽油，以满足市场需要，美国环球油品公司于1949年开发了固定床铂重整工艺；此后又出现了流化床催化重整(1952)和移动床催化重整(1955)工艺，其中以固定床催化重整占主导地位（见催化重整）。重整装置副产大量廉价氢气，又促进了加氢技术的发展，于是汽油、柴油和润滑油的加氢精制装置相继投产。此外，开始使用电化学精制和分子筛精制工艺（见石油产品精制），并出现了流化焦化装置，同时开始大量生产合成润滑油。
50年代也是世界石油化工的重要发展时期。战后，催化裂化和催化重整装置的大量建设，以及石油、天然气的广泛利用，为石油化工提供了含有大量烯烃的炼厂气和充足的芳烃（苯、甲苯、二甲苯）原料，促进了石油化学工业的全面发展（见石油化工发展史）。
60年代 初期，全世界原油年加工能力已达到1.046Gt，催化裂化加工能力约占原油加工能力的21.45％（质量），催化重整加工能力约占9.9％（质量），加氢精制加工能力约占10.6％（质量）。催化重整副产大量氢气以及喷气式飞机的发展，促进了加氢裂化工艺的开发。1959年，第一套加氢裂化装置在美国投产以后，其发展愈来愈快，大有取代催化裂化的趋势。面对这一挑战，催化裂化工艺不断革新；60年代出现的含分子筛的催化裂化催化剂（见分子筛催化剂），以及采用极短反应接触时间的提升管裂化技术，大大提高了产品产率、油品质量，并降低了催化剂的损耗，使催化裂化工艺经住了冲击。
70年代 1973年中东战争开始后，随之而来的两次石油价格上涨给炼油工业带来了冲击，迫使一些炼油公司停建新炼油厂，并关闭一部分炼油厂，而致力于增加二次加工能力，以便充分利用原油，提高石油产品的产率。因此，全世界的原油加工总能力上升速度明显减慢，并从1982年起，出现了逐年下降的情况。另一方面，催化裂化、催化重整、延迟焦化等加工能力却继续增加。这使得炼油工业的装置结构发生了变化，加工深度增加了。
随着供应的原油日益变重变差，它的密度和含硫量增加，各炼油公司都大力改进催化剂、革新工艺流程、改变操作条件、采用高效节能设备，以适应原料变劣、操作变苛、产品方案要求灵活、环保要求日益严格的需要。出现了更多的含硫重质油转化新工艺，各种产品的加氢精制和重质油加氢脱硫工艺的应用更加普遍，同时也研制出不少新型催化剂。这使炼油装置的能耗明显下降，并且使世界炼油工业在节能和环保方面都取得了大进展。
中国炼油工业 中国虽然很早就发现了石油，但现代炼油工业的起步却比较晚。1905年，陕西地方当局兴办了延长石油官厂，1907年开钻出油，并生产了煤油。1937年该厂改名为延长石油厂。到1942年，年加工原油量达到16000余桶，用釜式蒸馏法生产了汽油、煤油、柴油、机油（即润滑油）和石蜡等产品。
1939年，甘肃玉门老君庙油田开始钻井采油，1941年成立甘肃油矿局，建设了以釜式蒸馏为主的炼油厂，1942年原油加工量达64kt。
1949年，中国原油产量只有120kt，原油加工能力约170kt，只拥有蒸馏、热裂化、叠合、离心脱蜡等少数炼油装置，而且规模都很小。50年代除了恢复已有石油炼厂和页岩油厂外，还利用苏联的技术建设了以兰州炼油厂为代表的年加工原油量1Mt级的现代化炼油厂，掌握了移动床催化裂化和润滑油生产等技术。进入60年代以后，随着原油产量的迅速增加，依靠自己的力量建设了以大庆炼油厂为代表的年加工原油量1.5Mt级的炼油厂，掌握了延迟焦化、流化床催化裂化、铂重整、尿素脱蜡等技术和相应的催化剂制造工艺，以及加氢裂化、天然气蒸汽转化制氢、烷基化等工艺，如1965年中国自行开发的铂重整装置在大庆炼油厂投产，流化床催化裂化装置在抚顺石油二厂投产，缩短了与世界炼油技术先进水平的差距。70年代起，建成了多座年加工原油量2.5Mt级的炼油厂，以及多金属催化重整、分子筛脱蜡、喷雾蜡脱油、软蜡裂解、加氢精制、提升管催化裂化、同轴式流化床催化裂化等新型装置，如1974年使用分子筛催化剂的提升管催化裂化装置在玉门炼油厂投产。在炼油厂节能和环保技术方面已达到了一定的水平。1984年中国原油产量达到114.53Mt，居世界第六位。原油年加工能力超过103Mt，名列世界第七位（见图）。
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