变换：废锅流程叙述

来自气化工段的水煤气（241.93℃，6.35MpaA，水气比为1.50），经煤气水分离器(V2001)分离出微小颗粒粉尘及少量冷凝液后，水煤气进入水煤气废热锅炉(E2001)温度降至234℃，同时产生1.3MpaA饱和蒸汽送往管网；降温后的水煤气经第一水分离器(V2002)分离冷凝液后，分成两股，一股气作为配气不经过变换炉，另一股气进入中温换热器(E2002)，预热至260℃，进入变换炉(R2001)，炉内装有一段耐硫催化剂（QCS-01或03），气体再变换炉中发生变换反应，出变换炉的变换气CO含量约为6－8％，温度约为386℃，经中温换热器换热降温后，温度降为369℃，与作为配气的另一股水煤气混合为CO含量21％，温度为296℃的变换气。变换气进入中压废热锅炉(E2003)，温度降至210℃，产生1.3Mpaa饱和蒸汽送往管网，变换气经第二水分离器(V2003)分离冷凝液后，进入高压锅炉给水加热器(E2004)，温度降至191℃，外管来（133℃，11.0Mpa）高压锅炉给水被加热至190℃送至外管，变换气经第三水分离器(V2004)分离冷凝液后，进入低压废热锅炉(E2005)，温度降至169℃；同时产生0.4MpaA饱和蒸汽送往管网。变换气经第四水分离器(V2005)分离冷凝液后，分两股进入锅炉给水加热器Ⅰ(E2006)，在锅炉给水加热器Ⅱ(E2007)内降温至141℃，再经过脱盐水加热器（E2008），温度降至60℃，再经过变换气水冷器(E2009)冷却后，进入水洗塔(T2001)的底部，分离出冷凝液的变换气再用洗涤水洗掉气中的氨气后，送至脱硫脱碳工段。水煤气分离器(V2001)和第一至第五水分离器(V2002-2006)分离出的高温冷凝液都进入冷凝液槽(V2007)进行闪蒸，闪蒸后的冷凝液经冷凝液泵Ⅰ(P2004A/B)升压后送至气化，水洗塔(T2001)底部分离出的冷凝液经气提塔(T2002)的上部的换热器升温后，进入气提塔（T2002）的上部，冷凝液槽闪蒸出的部分不凝气与来自气化的高闪气一起进入气提塔，塔顶出来的气提气经顶部的冷凝分离器与低温冷凝液换热，不凝气去燃料气管网，塔底的冷凝液经冷凝液泵Ⅱ(P2005A/B)送气化。脱盐水站来的脱盐水进入脱盐水加热器(E2008)，与变换气换热，温度升至90℃，进入脱氧槽(V2008)脱氧，脱氧槽用本工段产生的0.4MpaA低压蒸汽吹入脱氧，一部分锅炉给水经中压锅炉给水泵(P2001A/B)升压到4.5Mpa后，去锅炉给水加热器Ⅰ(E2006)升温到150℃后送甲醇合成。第二部分锅炉给水经中压锅炉给水泵(P2002AB)升压到1.6Mpa后去锅炉给水加热器(E2007)升温到150℃后进入水煤气废热锅炉(E2001)和中压废热锅炉(E2002)生产1.3Mpa的蒸汽。第三部分的锅炉给水由低压锅炉给水泵(P2003A/B)升压到0.40Mpa，供低压废热锅炉(E2005)，产生0.4MpaA低压蒸汽，第四部分由密封水泵(P2008A/B)升压到8.8Mpa，其中的一部分直接送气化，另一部分经密封水冷却器(E2010)冷却到40℃，分别送水洗塔（T2001）作为洗涤水和送气化作为密封水。触媒的升温，硫化在0.5Mpa下进行。来自管网的低压氮气（常温0.5Mpa）引自变换工段，不直接引入氮气加热炉（F2001），而是引至煤气水分离器的入口水煤气管上，使得开工氮气经中温换热器（E2002）换热升温后，才进入氮气加热炉（F2001）加热到400℃，进入变换炉进行升温硫化，从而降低了电能的消耗。出变换炉的氮气进放空总管放空。